기고/이엑스이씨앤티(주) 허승필 이사(3)

2. 오더 생성 절차

(1) 벤더(제조업체, 생산공장)구성

오더를 생성할 때 제품을 공급할 벤더는 중요 한 고려요소중의 하나이다. 물류거점의 필요한 소요량에 대하여 정확한 예측과 계획 을 수행하더라도, 해당 제품을 공급하는 벤더가 공급할 수 없으면, 계획은 아무 소용 이 없기 때문이다. 따라서, 벤더의 스케줄, 공급능력 등은 고려해야 할 중요한 요소 이다.

먼저, 벤더 또는 생산공장의 스케줄은 Lead Time 제약조건에 고려되어야 한다. 즉, Planner가 벤더로 주문을 하더라도 해당일자 가 휴무일 또는 파업 등의 이유로 제품을 생산하지 않는 날이라면 공급 가능일에서 제외되어야 한다.

둘째, 벤더의 생산 및 공급능력은 주문단위 및 수량을 결정하는 데 중요한 고려요소이다.

셋째, Planner의 발주 및 오더검토 주기는 필요 한 재고의 양에 영향을 미친다. 즉 긴 발주간격은 더 많은 안전재고를 필요로 하며, 짧은 발주간격은 재고회전일을 감소시키고 발주수량을 작게 한다. 일반적으로 발주간 격 또는 오더검토 주기는 다음과 같이 계산된다.

[오더검토 주기] = [최소발주비용] / [예측수 요] * 365. 예를 들면, 벤더의 최소발주비용이 $3,000이고, 해당제품의 연평균 수요 가 $35,583이면, 오더검토 주기 또는 발주주기는 3,000/35,583*365 = 30.8일이 된 다.

(2) 아이템을 위한 데이터 불러오기

오더를 생성하기 위한 전략, Lead Time 등의 데 이터를 가져온다. 오더를 생성하기 위한 구매전략은 아래와 같이 세가지로 구분할 수 있다.

먼저, Min/Max Method는 사용자가 정의한 주문 점 (Reorder Point)과 사용자에 의해 정의된 최소/최대 오더수량을 사용한다. 이 전 략은 회전율이 느린 아이템 (Slow Mover)에 적합하고, 예측 가능한 리드타임을 가진 아이템이 적합하다. Min/Max 전략은 가용재고가 최소수량에 도달할 때마다, 최대수량 까지 주문수량을 생성한다.(발주수량=최대수량-가용재고)

둘째, Time Supply Method는 오더를 생성하기 위하여 사용자가 정의한 최소/최대 재고일자를 사용한다. 즉, 사용자가 최소 3일치 및 최대 7일치의 재고를 설정하였다면, 가용재고가 3일치에 도달하면 7일치 재고에 대하여 주문이 생성된다.

셋째, Optimal Order Quantity는 기대되는 서비 스 수준, 경제적 주문 수량과 재고회전율 목표에 기초하여 최적의 주문점 (Reorder Point)과 주문수량을 결정하도록 한다. 앞장에서 설명한 것과 같은 방법으로, 수요예 측과 적정재고수준에 기반하여 오더수량을 계산하게 된다.

(3) 재고소요량 계산

오더생성 전략에 따라 재고 소요량을 산정한 다. 즉, 주간예측 소요량이 14개이면 일간예측 소요량은 2개가 된다. Time Supply Method에 의하여 최소 3일치 및 최대 7일치의 재고를 설정하면, 재고 소요량을 기준 으로 할 때, 최소 6개 및 최대 14개로 계산된다.

(4) 가용재고 계산

발주량을 산정하기 위해서는 현 가용재고를 산 출하여야 한다. 재고데이터는 일반적으로 재고관리 시스템으로부터 전송되며, 아래 와 같이 계산된다.

[Available Inventory] = [On-Hand]+[On- Order] - [Committed Stock] - [Back Order Stock] - Burn

■ On-Hand(현재고) : 실제로 보유하고 있는 전 체재고

■ On-Order (주문중 재고) : 이미 발주하여 입 고되기로 예정된 재고

■ Committed Stock (할당재고) : 특정 고객에 게 이미 출고되기로 예약된 재고

■ Back Order Stock : 고객주문이 있으나, 재 고가 부족하여 출고되지 못함

■ Burn : 폐기, 감가상각 등과 같은 감모재고

(5) 주문점 계산

주문점은 다시 발주를 행하는 재고수준이다. Min/Max Method 또는 Time Supply Method하에서는 최소수량이 주문점(Reorder Point) 이 되며, Optimal Order Quantity Method에서는 리드타임 재고 + 검토주기 재고 + 안 전재고가 주문점이 된다. 가용재고가 해당 주문점 밑으로 떨어질 때, 오더를 생성하 게 된다.

(6) 오더수량 결정

Min/Max Method 또는 Time Supply Method하에서 는 가용재고가 최소수량 미만일 경우 [최대수량]-[가용재고]만큼 발주하게 된다.

Optimal Order Quantity Method일 경우에는 RSOQ (Raw Suggested Order Quantity) =

[주문수량]+[Lead Time 예측재고] + [Review Time 예측재고] + [안전재고] - [가용재고]로 계산된다

(7) Pack Round

일반적으로 제품은 포장상태로 운송이 된다. 따 라서, 발주단위 또한 포장단위로 발주를 하여야 한다. 아래는 포장단위에 Rounding Rule을 적용하여 추천주문 수량을 산출한 예이다.

RSOQ (Raw Suggested Order Quantity, 원 추천 주문 수량)에 Pack Round를 적용하게 되면, 새로운 SOQ (Suggested Order Quantity, 추천주문 수량)이 산출된다.

(8) 검토사이클 갱신

다음 스케줄된 검토일자를 결정하고 검토사이 클 테이블 갱신한다.

(9) 벤더 사이징

각 물류센터에서 제품을 구매할 때, 경우에 따 라서는 각 벤더별로 금액한도를 정하는 경우가 있다. 이는 과도한 금액의 구매를 방 지하는 방법중의 하나이다.

즉, 추천된 오더가 센터의 구매목표를 충족하는 지 결정하여 자동적으로 이러한 목표를 충족하도록 오더의 사이즈를 결정한다.

구매목표는 벤더/센터별로 수립되며, 수량/금 액/중량/부피 등의 다양한 요소별로 목표가 설정될 수 있다. 각 벤더/센터별 최소/최 대 목표에 기준하여 오더의 사이즈가 결정된다. 일반적으로 최대목표를 초과하는 발 주는 과잉재고로 인식된다. 예를 들어보면 아래와 같다.

벤더 최소구매 목표 : 300 개

최소 달성율 : 75 %

4개 아이템에 대해서 최소 300개의 목표를 달성 하기 위해서는 68개가 더 필요하다. 즉, 각각의 아이템은 3.579 (68/19)일의 수요가 더 필요하다. 각 아이템의 소요량은 아이템당 추가적인 일수를 충족하기 위해 3.579 를 곱한다. 따라서, 최소구매 목표를 만족하도록 재산정된 신규 소요량이 적용된다.

벤더 사이징과 관련하여 생산/제조상의 다양한 생산/제조상의 제약조건도 고려될 수 있다.

3. 오더생성 연습

아래는 오더생성과 사이징에 대한 예이다. 본 예에서는 벤더 ABC로부터 5개의 아이템을 구매한다. 4개 아이템은 최적구매전략 (Optimal)을 사용하고 나머지 한 아이템은 최소/최대 구매전략(Min/Max)를 사용한 다. 수요예측은 주간단위로 측정된다. 발주단위는 수량(Unit)이며, 벤더 ABC를 위한 최소구매 수량은 2,000이고, 최대 구매수량은 2,500이다. 최소 구매수량을 위한 충족 율은 50%이고, 최대구매수량을 위한 충족율은 80%이다.

 

위와 같이 원 추천주문 수량(RSOQ)에 포장단위 규칙 (Pack Round)를 적용하여 추천주문 수량(ROQ)가 도출되었다. 아래는 원 추천주 문 수량(RSOQ)에 벤더 사이징을 적용하여 벤더 주문수량 (VSOQ, Vendor Suggested Order Quantity)을 산출한 예이다.

4. Life Cycle 관리

제품은 일반적으로 아래와 같은 Life Cycle 곡 선을 가진다. 따라서, 제품의 Life Cycle을 지속적으로 모니터링 하는 것은 정확한 예측과 계획을 위하여 중요한 과정이다. SCM 솔루션은 제품의 Life Cycle을 예측하 여 사전에 효율적으로 대응할 수 있는 수단을 제공한다.

(1) 신제품 예측

일반적으로 기업에서 가장 어려워하는 예측이 신제품에 대한 예측이다. 신제품의 경우, 판매에 대한 이력이 없기 때문에, 얼마나 팔릴 지 예측한다는 것이 어려운 것은 자명한 일이다. 이럴 경우에는 보통 유사제품 의 이력을 대신 사용하는 방법을 많이 활용한다.

유사제품의 이력을 활용하는 경우에는 언제, 어 느 정도의 이력기간을 사용하는 것이 신제품에 더 적합할 것인지를 판단하여야 할 것 이다.

완제품의 경우에는 위와 같은 방법을 사용하는 것이 보통이나, Service Parts의 경우에는 Install Base Forecasting이라는 방법을 사용하기도 한다.

예를 들어, 서울지역에 냉장고 1000대가 판매되 었다고 하자. 서울지역의 냉장고에 대한 수리는 서울센터에서 담당하고 있고, 서울센 터에서는 냉장고 Door에 대한 수리를 담당하고 있다. 냉장고 Door의 월 Failure Rate (월 고장율)을 1%라고 한다면, 서울센터에서는 매월 냉장고 Door 10개가 소요될 것이 다. 매달 냉장고가 100대씩 추가로 판매된다고 예측하면, 냉장고 Door에 대한 서비 스 수요도 매달 1개씩 늘어날 것이라고 예측한다. 즉 냉장고가 1000, 1100, 1200… 등으로 판매가 늘어날 것이라고 예측하는 것과 동시에, 냉장고 Door 즉 부품에 대한 수요가 Failure Rate만큼 10, 11, 12… 등으로 늘어날 것이라고 예측한다.

(2) 종료제품 예측

신제품과 마찬가지로 예측이 어려운 것은 판매 량이 하락하기 시작하는 종료제품(End-Of-Life Product)에 대한 예측이다. End-Of- Life 제품의 예측은 보통 수요 감소율 예측을 활용한다. 예를 들면, 현재 냉장고에 대한 수요가 감소하기 시작했으며, 매달 10%씩 수요가 감소하고 있고, 이번 달에 1000대가 팔렸다. 다음달에는 10% 수요가 감소할 경우, 900대가 팔릴 것이라고 예측 하며, 그 다음달에는 900대의 10%에 해당하는 90대가 감소하여 890대가 팔릴 것이라 고 예측한다.

이 경우에도 Service Parts 또는 부품의 예측 에 이를 활용할 수 있다. 즉, 위의 경우에 냉장고 Door에 대한 수요는 10, 9, 8.9 등 으로 예측할 수 있을 것이다.

End-Of-Life 제품에 대해서는 아래의 순서대로 최종발주수량을 산정할 수 있다.

제품의 마지막 발주량을 산정하기 위해서는 해 당 제품이 더 이상 판매가 되지 않는 종료일(Discontinue Date)까지의 소요량에 대 한 누적이 필요하다.

이를 위해서, 종료일까지의 수요감소율을 예측 하고, 수요감소율을 고려한 잔여기간의 수요를 예측한다. 그리고, 종료일까지의 누적 소요량을 합산하여 가용재고를 제외한 최종발주량을 추천한다. 최종 발주일자는 일반 적으로 생산중단예정일자와 발주 Lead Time을 고려해야 한다. 

 

위의 예에서 보듯이, 오늘 (최종발주일)부터 종 료일(n)까지의 누적 소요량, 즉 (100 + 90 + 81 + 73 + … + 0) - 가용재고를 최종발 주량으로 본다.

 

<계속>