1999년 Transportation and Distribution 상을 수상한 회사들

아스펜(ASPEN SYSTEMS CORPORATION INC)

아스펜이 실행중에 있는 “ED Pubs”로 알려진 미국 교육부를 위한 프로젝
트는 교육부 산하 17개의 각부처 3,300 종에 이르는 각종 교육관련제품의
생산에서 배급에 이르는 과정을 포함하고 있다. 지난해 이 프로젝트를 통해
서 처리된 주문은 56만5천3백63 건에 이르는데, 이는 1억7백만여개의 품목
를 포함한다. 아스펜은 이러한 방대한 물류시스템의 성공적인 운영을 위해
서 크게 다음과 같은 두 가지 혁신적인 전략을 적용했다.
첫째로, 이 회사는 “실시간" 재고 및 주문관리시스템(RTIO, Real-time Inv
entory/Order Status Management System)을 통해서 재고관리, 주문처리와
최종 선적에 이르는 과정을 통합했다. 새로 출발하는 페덱스 그라운드(FedE
x Ground)가 자사의 통합된 시스템의 구현을 위해 아스펜의 RTIO를 성공모
형으로 지정하고 정기적으로 아스펜사를 방문하고 있는데, 이는 아스펜의 R
TIO가 얼마나 성공적인가를 단적으로 보여준다.
RTIO는 관련 부서의 담당자가 각 품목의 재고위치, 재고유형, 재고물량등의
정보를 쉽게 찾아 볼 수 있게 하는 동시에, 팀책임자에서 일반사용자와 물
품접수창구의 사용자에 이르는 모든 직원들이 “Just-in-time" 재고를 위한
전반적인 재고분석을 지원한다.
또한, RTIO는 ED Pubs의 데이타베이스와 연계되어 생산주문, 재고시스템의
위치에 따른 순차적인 관리레이블의 인쇄, 주문상태와 과거 관련기록의 조
회를 지원하고 있다.
RTIO의 바코드기술은 재고, 주문만족, 선적에 이르는 전 과정에 도입되어
관리자가 평균 생산량을 조정할 수 있게 한다. 각 생산라인별 생산량과 품
질, 주문된 상품의 재고 인출작업과 포장과정을 한눈에 파악할 수 있도록
해서 공정의 개선과 향후 인건비등의 각종 비용 산정의 기초 통계자료를 제
공하는 것도 RTIO의 주요임무 중에 포함된다. 공정의 중앙관리와 바코드의
도입으로 모든 주문은 주문의 접수로부터 최장 삼일내에 선적작업이 완료된
다.
RTIO시스템이 현업에 적용된지 만 일 년만에, ED Pubs프로젝트는 재고관리
에 소요되는 시간을 절반수준으로 줄였고, 이는 곧바로 12만불에 이르는 인
건비 절감을 가져다 주었다. 접수된 주문에 대한 재고인출은 기존 시간당 1
2건에서 RTIO의 도입이후 39건으로 향상되었고, 인출된 재고의 포장작업은
기존 시간당 18건 처리에서 25건 처리로 개선되었다. 또한 선적까지 소요되
는 시간은 기존의 7 내지 10일에서 1 내지 3일로 줄어 들었다. 이와같은 공
정전반에 걸친 개선은 연간 50만불이상의 비용절감을 가능하게 하였다.
RTIO의 사용과 함께 ED Pubs 프로젝트에 사용되는 혁신전략은 “통합 협력
관계(integrated partne ring)"로 불리는 선적비용 감축전략이다. 통합 협
력 전략을 통해서 고객만족부서의 직원들은 각 주문의 선적상황을 소비자에
게 알려줄 수 있게 되었고, 신뢰할 수 있는 배달예정시각을 비롯한 모든 주
문에 대한 상황을 온라인에서 조회할 수 있게 되었다. 각 배달업체의 배달
비용을 비교할 수 있게 됨으로 인해, 보다 저렴한 가격의 선적이 가능하게
되었고 이는 적게는 12%에서 많게는 60%에 이르는 선적비용절감으로 나타났
다.

델파이(DELPHI AUTOMOTIVE SYSTEMS)

자동차 부품 공급업체인 델파이 오토모티스 시스템즈(이하 델파이)는 “또
한번 고객의 기대를 능가하는 성공을 거두었다"고 자사의 물류시스템개선작
업을 차평하고 있다. 이 회사의 획신적인 문제해결기법은 물류담당부서가,
변화하는 상황에 얼마나 신속하게 대처하고 있는가를 단적으로 보여주고 있
다.
메르세데츠-벤츠 미주지역 사업부(Mercedes-Benz US International, 이하 M
BUSI)가 M 클래스를 오스트리아의 그라츠(Graz)공장에서 조립하겠다고 발
표했을때, 델파이는 새로운 문제를 떠안게 되었다. 당시까지 M 클래스는 메
르체데스-벤츠사의 미국내 알라바마주 소재의 투스카루사(Tuscaloosa, AL)
공장에서 생산되고 있었고, 델파이 역시 투스카루사지역에 부품공장을 운영
해서 20여종에 이르는 관련 부품 모듈을 생산하고 있었다. 고심 끝에 델파
이는 자사의 생산능력을 확충함으로써, 새로운 생산라인에서 조립될 M 클래
스의 운전석 관련부품을 공급하기로 결정하였다.생산시설의 확충에서 가장
힘든 일은 물류와 통신관련시스템이었다. 투스카루사 소재의 델파이 공장은
M 클래스가 생산될 새로운 공장의 소재지인 오스트리아 그라츠로부터 8000
킬로미터 거리에 있었다. 부품납품에 소요되는 시간은 5주에 이르고 있었는
데, 이 거리는 운전석 관련부품없이는 단 한대의 차량도 생산될 수 없는 상
황에서 매우 심각한 문제가 될 수도 있었다. 투스카루사 공장에서는 MBUSI
의 주문에 대응해서 매 3분 단위로 조립된 부품을 공급해 오고 있었고 MBUS
I는 운전석 조립으로부터 정확히 169분전에 주문을 발송해왔다. 오스트리아
의 새로운 공장은 관련부품의 수요를 정기적으로 ISDN라인을 통해서 델파이
의 투스카르사공장으로 전송할 계획이었다. 투스카루사공장의 생산수준을
유지하기 위해서, 델파이는 복잡한 생산방식을 도입하지 않을 수 없었다.
일단 최종차량의 생산계획이 오스트리아의 그라츠공장에서 수립되면, 이를
토대로 운전석부품에 대한 수요가 산출되고 매 5주분에 해당하는 물량에 대
한 주문이 델파이로 전송된다. 델파이는 이러한 달라진 유형의 주문을 소화
해내기 위해서 조립라인을 조정하고 정보시스템을 수정해야만 했다. 오스트
리아 그라츠공장의 주문을 기존의 생산방식으로 처리하기 위해서 36개의 완
성된 운전석부품을 저장할 수 있는 2개의 카로절(Carousel)방식의 저장설비
를 콘베이어라인에 설치해서 생산순환시간을 2분 이하로 유지하도록 했다.
델파이의 인트라넷은 이러한 전과정의 가장 주요한 통신수단으로 사용되고
있다. 투스카루사 공장에 구현된 웹사이트를 통해서 그라츠 공장내의 사용
자들은 운전석부품의 선적상황을 조회할 수 있고, 각 핵심부품단위의 수량
파악이 가능하다. 새로운 생산공장의 부품조달을 위해서 투스카루사 공장은
생산량을 두 배로 늘려야했다.
미국 알라바마주의 투스카루사 공장에서 오스트리아의 그라츠 공장으로 부
품을 조달하는 일은 아주 복잡한 과정을 거쳐야 한다. 트럭을 이용해서 일
단 싸우스 캐롤라이나의 찰스톤으로 옮겨진 부품들은 곧이어 선박으로 선적
된후 로테르담까지 14일간의 항해를 거친다. 항구에 내려진 부품들은 최종
적으로 트럭이나 기차를 통해 그라츠로 배달된다.

다임러 클라이슬러
(Daimler Chrysler Corporation)

다임러 클라이슬러는 부품공급자로부터 중간 부품배송센터를 거쳐 최종 대
리점으로 연결되는 물류시스템으로 지난 해에 이어 또다시 이 상을 수상하
였다. 최근까지 미국과 캐나다에서의 물류시스템운영에는 많은 개선노력이
있어왔지만 멕시코의 부품공급은 별도의 시스템을 통하여 이루어지고 있었
다. 다임러 클라이슬러가 서비스를 제공하는 전 지역에 걸친 항속적인 성능
개선을 위해서 엑셀 로지스틱스(Exel Logistics)사와 같이 멕시코지역 부품
공급체계의 재설계에 많은 노력을 기울이고 있다.
단일한 운영방식을 통한 물류시스템의 운영이라는 대원칙에 따라 여러 주무
부서들의 물류 실무자들로 구성된 팀은 부품별 수요와 물류흐름을 분석하
였다. 이를 토대로 재설계된 멕시코 지역내의 새로운 물류시스템은 최적화
된 설계와 모든 서비스 부품의 이동을 중앙 제어할 수 있는 단일 운영방식
의 원칙을 적용시킨 결과, 효율성을 크게 향상시킬수 있었다.
여러 배송업체의 사용으로 인해 야기되었던 각종 문제들 -예를 들면 일관성
없는 배달시간, 지역별 상이한 세금체계 -이 현격하게 줄어들게 되었다. 이
는 곧바로 비용의 절감으로 연결되었는데, 배달지연의 제거와 배달과정에서
발생했던 부품의 분실과 파손으로 야기되어 왔던 50만불에 이르던 손실이
2만 5천불 이하로 감소했다. 전체 비용에 있어서는 연간 1백50만불의 비용
을 줄일 수 있게 되었다.
멕시코 조립공장을 위한 각종 부품의 물류시스템을 개선하기위해서 다임러
클라이슬러는 멕시코내에 두 개의 지역물류센터를 건설하였다. 이 결과 트
럭들은 다수의 부품공급공장들로부터 단일 조립공장으로 연결되는 이송경로
를 이용할 수 있게 되었고, 이에 따라 배달효율이 크게 개선되었다. 물류시
스템이 재설계되기 전에는, 하나의 부품공장에서 조립공장으로 연결되었던
초보적인 이송경로에 비해서 트레일러의 순환시간이 29% 개선되었고 정시배
달비율은 96%에 이르게 되었다. 이는 또한 공급업자와 배달업자들간의 신뢰
성을 개선하여 전반적인 운영계획이 차질없이 실행되게 되었다. 멕시코 공
장의 부품부족률이 절반으로 떨어지고 위성추적시스템의 사용률은 100%로
개선되었다. 중요한 부품의 배달지연은 배달업체에 의해 곧바로 다임러 클
라이슬러로 보고되고 생산계획조정부서에서는 가용부품의 수량파악에 나서
는 한편 생산계획을 재수립하게 된다. 이러한 과정을 개선하기 위해 구축된
STARS(Shipment Tracking Analysis and Reporting System)을 통해 배달업
체는 부품공장 도착 및 출발시각은 물론, 부품의 최종 배달완료시각을 다임
러 클라이슬러에 보고한다. 이를 통해 부품공급망에 존재하는 모든 제어공
백이 제거되게 되었다.
다임러 클라이슬러는 배달업체들의 서비스 품질을 측정할 수 있는 수단을
확보하게 되었고, 부품공급업자와 자사의 조립공장간에 부품의 흐름이 계획
에 따라 이루어지고 있는지 파악할 수 있게 되었다. 부품배달업체는 기존의
위성추적시스템을 이용해서 배달이 정시에 이루어지는지를 파악할 수 있고
, 소속 트럭과 트레일러의 위치를 파악하여 자산관리에 이용할 수 있게 되
었다. STARS의 사용으로 인해 보다 예측가능하고 정밀한 화물관리가 가능해
졌고, 적정수준 이상의 재고를 제거하였다.

베스트 바이(Best Buy)

필요한 순간에 제품을 확보한다는 TLI(Tailored Logistics Initiative) 개
념은 미네소타주의 에던 프레어리(Eden Praire, MN)에 위치한 베스트바이사
물류팀의 새로운 물류시스템의 설계 원칙이었다. 재고의 순환을 개선하고
안정재고수준을 떨어뜨리기 위해서 베스트바이는 TLI를 도입하였다. TLI의
새로운 개념하에서는 “제품의 공급자 혹은 중간배급센터로부터 전국에 위
치한 매장으로의 제품배달이 각 매장의 필요가 발생하는 그 순간까지 지연
되어야 한다"는 것이다. 일단 제품에 대한 수요가 발생하면, 판매지점으로
신속히 제품을 배달한다. TLI의 도입은 제품이 배달과정에서 소비하는 시간
의 감축과 각 매장에서의 제품준비율을 개선하였다. 지난해 정시배달개념으
로 관리된 품목은 전체 취급품목의 60%에 이르렀다. 이동경로상에서 제품의
가시성을 확보하기 위해서 배급센터 배송계획시스템을 구현하였다. 배달업
체로부터 제공되는 EDI정보는 곧바로 메인프레임 계획수립시스템으로 입력
되고, 이를 토대로 작성된 배송계획으로 선적작업의 정확도를 높일 수 있다
. 새로운 계획수립시스템과 TLI로 인해 지난 2년간 재고의 회전률이 80%가
량 향상되었고 제품의 배송에 소요되던 시간은 기존 12일에서 그 절반인 6
일로 줄어들었다. 현재 이 회사는 부품공급망에 지대한 영향을 끼칠 운송관
리시스템(Transportation Management System, 이하 TMS)의 선정작업을 진행
시키고 있다. 이 작업이 완료되면 재송시간을 현재의 6일에서 그 이하로 줄
일 수 있을 것으로 기대된다. 또한 베스트바이는 엑스트라넷(extranet)의
구축을 서두르고 있는데, 이는 EDI을 사용하지 않은 업체들과 의 자료교환
의 기본을 마련해 줄 것이다.