글로비스의 RFID 적용 사례

글로비스는 2006년 현대자동차 미국공장에 공급하는 자동차부품의 항공 물류비가
증가하면서 이를 해결하기 위하여 ‘GWMS(Global Warehouse Management System) 프로
젝트’를 기획하게 되었다. 또한 산업자원부 선정 ‘IT혁신 네트워크 구축사업’을
통해 RFID 사업은 더욱 가속화 되었으며, 2년에 걸친 사업을 통해 협력사로부터 공급
되는 자동차 부품에 RFID TAG를 부착하여 효율적인 재고관리, 납기 준수율이 향상되
는 효과를 거두었다.
“RFID기반의 글로벌 u-GLI 시스템 구축 사업”의 총 6가
지 테마를 통해 사업 배경과 성과를 살펴보고, 아울러 미국 알라바마 VPC의 적용 사
례를 소개한다.

1)RFID기반의 글로벌 u-GLI 시스템 구축 사업

첫째, 글로벌 u-SCM 시스템 구축
구간별 컨테이너의 전산정보와 실정보가 상이
하여 컨테이너 추적에 많은 시간이 소요 되었으며, 이를 개선하기 위하여 컨테이너
에 433 RFID TAG를 부착하여 실시간 글로벌 u-SCM을 구축하게 되었다.
적용방식
은 컨테이너 적입 완료시 자체 개발한 433 RFID TAG에 컨테이너 정보를 입력하고 컨
테이너 SEAL 위치에 TAG를 부착 후 컨테이너 SEAL을 봉인한다.
출하된 컨테이너
는 해양수산부에서 관리하는 GCTS망을 통하여 정보를 확인하게 되며, 선적된 컨테이
너는 미국 모빌항과 LA PORT에 도착 후, PORT GATE에 설치된 리더기를 통하여 컨테이
너 출문 정보를 받게된다.
컨테이너는 내륙운송을 통하여 해외 물류센터
Container Yard(CY)장에 보관하게되며, 컨테이너의 구간별 위치를 실시간 파악됨으로
써 사전 부족재고 파악 및 결품을 방지하고, 긴급운송으로 인한 항공물류비 발생을
최소화하였다.

둘째, 협력사 협업시스템
협력사의 납품차량 운송 현황 및 운송 중인 부품정보
에 대한 추적을 위해 납품팔레트에 RFID TAG를 부착하였다.
협력사로부터 KD센터
까지 RFID TAG를 통해 납품차량의 이동경로 및 상차된 부품의 수량과 도착예정시간
을 관리할 수 있으며, 납품차량의 납입시각 준수여부를 관리하여 납품차량의 평준화
납품이 이루어지도록 적용하였다.

셋째, MILK RUN SYSTEM
협력사 개별 납품차량에 의한 조달방식은 적재율 저
조, 운송비 증가 및 납품차량 증가에 따른 입고지연등이 발생하며 이를 개선하고자,
전문물류사 이용을 권장 MILK RUN SYSTEM을 개발하였다. 전문물류사는 노선별 공동
순회하여 각 협력사의 출하부품을 상차하고 조달하는 방식으로 진행하였으며, 차량
용 RFID TAG를 이용하여 실시간 운송트래킹으로 다음 협력사에서 출하준비를 할 수
있도록 적용하였다.
적용방식은 물류센터에서 협력사의 납입지시 정보를 확인 후
배차정보를 수립하고, 협력사에서 출하확정 정보를 MILK RUN SYSTEM으로 전송한 후
물류센터에서 적재율 및 차량TON수를 감안한 배차를 통해 각 노선별로 공동운송하는
형식이다.

넷째, u-JIT SYSTEM
납품차량이 특정시간에 집중되는 현상으로 KD센터에서 검
수 대기시간이 길어지는 문제가 발생하였다. 따라서 납품 부품의 생산라인 투입이 원
활하지 못하며, 협력사별 미납정보가 확인되지 않아 긴급조달이 수시로 발생하게 되
었다. 개선방안은 전 협력사별 납입시각을 설정하고 납품차량에 차량용 RFID TAG를
부착함으로써 협력사 납입시간 준수여부를 확인하여 조달 안정화를 개선하였다.

다섯째, 실적처리 자동화
컨테이너 적입 누락은 재고파악에 오류를 초래하였
고, 수작업에 의한 업무가 과다 발생 하였다. 이를 개선하기 위하여 완성CASE 및 컨
테이너 적입시 RFID로 전산처리 할 경우 실 재고량과 전산상의 재고량이 일치하게 되
었다.
적용방식은 입고된 부품을 포장계획에 의하여 완성CASE를 구성한 후 RFID
TAG를 부착, 용기단위의 Picking Ticket을 판독하여 정보를 생성한다. 완성CASE를 컨
테이너 적입시 휴대용리더기로 RFID TAG를 인식한 후, 컨테이너 적입 LIST를 생성,
GATE에 설치된 고정형 RFID 리더기에서 적입시간을 입력한다.
실적처리 자동화
로 보관장별 완성CASE 재고관리가 가능하게 되었으며, 컨테이너 적입누락 또한 방지
하였다.
마지막으로 해외 물류센터 내 RFID를 이용한 재고관리 시스템 구축이
다.
해외 물류센터 내 재고시스템이 고객사 ERP로 관리가 되어있어 관리상 어려움
이 발생하였다. 완성CASE 이동 시 바코드에 의한 작업은 작업자 별도관리 및 바코드
수작업에 의한 ERROR가 빈번하였고 이를 개선하기 위해 지게차 RFID를 적용하였다.

즉, 지게차에 지게차용 RFID를 이용하여 컨테이너 내 완성CASE 적출시 부착된
RFID TAG를 자동으로 인식하게 되어 기존 수작업 바코드로 처리하던 입고 과정을
RFID로 처리하여 정확성 향상 및 작업시간 단축의 효과를 거두게 되었다.

2) 글로비스 미국 알라바마 VPC의 RFID 적용 사례

RFID를 활용한 업무 혁신은 물류수행 과정의 재고관리나 화물추적뿐만 아니라 자
동차 생산공장의 출고차량 위치 관리에도 이용함으로써 ▶수작업 차량 위치 입력에
따른 휴먼 에러 감소 ▶관리 효율성 향상에 많은 기여를 하고 있다.
글로비스 아
메리카법인은 2002년 11월 북미시장 개척을 위해 설립되었으며 완성차 수입항에서
Port Processing Center 운영, 수입차 및 현지 생산차를 철도와 트럭을 이용하여 북
미대륙 각 지역으로 운송하고 있다.
또한 현대자동차 몽고메리 공장의 양산이 시
작되면서부터는 공장에서 출고되는 완성차의 PDI (출고전 검사, Pre Delivery
Inspection) 및 내륙 운송을 담당하고 되었으며, 완성차 치장장 (VPC, Vehicle
Processing Center)을 운영하고 있다.
현대자동차 몽고메리공장은 연산 30만대 규
모로 생산라인에서 조립을 끝낸 완성차는 이곳 VPC에서 운송 대기하게 되며, 글로비
스 아메리카법인은 이들 차량들을 출고 지역별, 차종별로 보관 관리하게 된
다.
RFID 기술을 적용하기 이전의 관리방법은 출고된 완성차를 방청작업(녹 방지
작업) 후 → 운전자들이 차량을 이동시킨 후 와이퍼를 이용 Location 대상 차량 표시
하게 되며 → 20명의 운전자들이 재차 방청장에서부터 VPC까지 이동시킨 후, → 차량
에 부착되어 있는 바코드를 일일이 스캔하여 차량의 위치정보를 입력하는 형태였
다.
그러나 시장상황의 변동에 따른 재고차량의 증가시 더 많은 인력과 작업시간
을 요하게 되며, 반대로 재고차량의 감소시에는 유휴인력이 발생하는 상황을 초래하
게 되었다.
글로비스 아메리카는 이러한 변동성에 대비하여 ▲완성차 재고 증가
시 VPC 내 차량 위치 관리 문제 발생 최소화 ▲수작업 차량 위치 입력에 따른 휴먼
에러 감소 ▲신 기술 도입을 통한 관리 효율성 향상을 목표로 2009년 1월부터 3개월
간의 프로젝트로 5열 주차 공간 양 끝 바닥에 위치 정보 저장된 RFID를 장착하게 되
며 차량 이동 후 차량 바코드와 RFID를 스캔 후 위치 정보 저장을 통해 차량위치 정
보에 대한 정확도를 증가시켜 수배송 업무에 효율화를 추진하게 되었다.
1단계로
몽고메리 VPC에 적용 가능한 형태로 RFID TAG를 제작하게 되었으며, 총 2만개의
TAG, 스캐너 35개, RFID TAG 인식 안테나 3기를 설치하였다.
2단계는 RFID TAG를
VPC 바닥면에 설치하는 작업으로 5열을 하나의 치장번호로 관리, 열 당 2개의 RFID
장착하였으며, 동시에 물류 가시성 확보를 위한 모니터링 현황 시스템 개발을 병행하
였다.

<RFID 시스템 운영 현황>

결과적으로 글로비스 몽고메리 VPC에 RFID적용 프로젝트는 ▶ 연간 30만불의 인건
비 감소 효과를 거두게 되었으며 (운전자 20명에서 6명으로 축소) ▶ 차량 위치 정
보 입력 정확도 증가로 수배 업무 효율의 성과를 거두었다. 또한 무엇보다도 전체 치
장장에 대한 실시간 모니터링이 가능하게 되었으며, 출고 정보에서부터 방청,
Location 입력/이동, PDI, 운송까지 현장 밀착 관리를 강화하여 명실상부한 실시간
Location 정보관리를 실현하게 되었다.