BMW의 풀 시스템 분석(The Analysis of BMW's Pull System)

사우스 캐롤라이나(South Carolina)주에 있는 BMW 제조공장에서는 소비자들의 요구를 접수한 후 생산에 들어가는 풀 시스템(Pull System)을 사용하여 다양한 옵션의 차를 열흘내에 완성시킨다. 이번호에서는 푸쉬 시스템(Push System)의 반대 개념인 풀 시스템을 알아보고, BMW가 어떻게 재고량을 줄이며 동시에 생산과 배달 시간을 단축하는지 분석해본다.


미국의 거대 자동차 3대 회사인 제너럴 모터스(General Motors), 포드(Ford), 크라이슬러(Chrysler)가 대중을 위한 몇 종류 옵션의 다양성을 가진 차들을 대량으로 생산해내는 반면, BMW는 다양한 옵션을 선택할 수 있는 고급차를 생산해낸다. 그 결과, 전 세계에 위치한 BMW의 판매 전시장에서 딜러들은 판매 차량을 많이 보유하지 않는 대신, 소비자들이 다양한 옵션을 가지고 내는 주문을 잘 접수하기 위해 전시장에서 항상 대기하고 있다.
그렇게 소비자의 주문에 의해 차를 제작한다는 철학을 수용하기 위해서, BMW는 사우스 캐롤라이나주의 스파르탄버그(Spartanburg)시에 최근에 확장한 제조공장이 최대한의 유연성과 융통성(Flexibility)을 가지고 운영되도록 설계했다. 스파르탄버그 공장은 고객의 주문을 받고 나서 열흘이내에 소비자가 원하는 차를 만들어 내는 풀 시스템으로 2002년 7월에 전격 변신했다. BMW는 이러한 새로운 생산 방식을 ‘고객 지향적인 생산과 판매'라고 부르고 있으며, 원어인 독일어의 약자를 이용하여 ‘KOVP'라고 부르고 있다. 이러한 생산 방식은 제너럴 모터스, 포드, 크라이슬러 등이 의존하는 전통적인 푸쉬 시스템과 반대되는 방식인데, 즉, 판매 수요 예측을 통해 제품을 대량 생산해 내고, 고객들이 완성품을 사도록 유도하는 방식과 정면으로 대비되는 개념이다.
이렇게 빠르게 고객이 주문한 차를 생산해 내는 비결의 중심에는 새로 도입한 부품 취급 시스템(Material Handling System)과 자동 저장 시스템, 그리고 계획과 실행을 돕는 소프트웨어의 사용을 꼽을 수 있다. BMW는 과거 푸쉬 시스템에서 풀 시스템으로 옮겨온 이래, 생산 공정 전반에 걸쳐 재고량을 상당히 줄였으며, 생산 라인에서는 사실상 부품을 쌓아두지 않고 있으며, 공급업자들도 재고량을 줄이고 있고 주문에서 완성품 운송에 이르는 주기가 훨씬 짧아졌다.

유연성(Flexibility)의 증가

스파르탄버그에 풀 시스템의 생산 방식으로 전환이 가능했던 이유 중의 하나는 전통적인 물류 시스템의 변화도 있지만, 그보다는 전반적인 생산 공정에 실시간 정보를 공급하는 소프트웨어 시스템의 덕이다. 이러한 정보 시스템을 개선함으로써, BMW는 일단 주문을 받고 나서 제조에 착수하는 시간이 절반이상 줄어들게 됐다.
1998년 그 당시 BMW의 새로운 스포츠 유틸리티 차량인 X-5의 생산을 담당하기 위해 새로운 바디샵과 조립 라인이 추가되면서, 기존의 생산 공장이 2,100,000 평방 피트로 증대됐다. 2001년 그 당시 최신 모델인 BMW의 스포츠카 Z-4 로드스터(Roadster)를 위한 새로운 바디샵이 플랜트에 추가로 건설됐다. 전세계에서 X-5와 Z-4를 생산하는 유일한 제조 공장이 이곳이고, 사우스 캐롤라이나에서 각국의 운전자들에게 수출되고 있다. 또한 스파르탄버그에서 생산되는 모델도 X-5와 Z-4 두 개 뿐이다.
리드 타임(Lead Time)을 줄이는데 주요하게 작용했던 것은, 소비자의 주문이 생산중인 어떠한 공정에서부터 할당되는가를 바꾸는 것이었다. 과거에는 고객의 주문이 쉬트 메탈(Sheet Metal)에 할당되어 바디샵에서 차량의 모양이 형성되기 시작했다. 그러나 이제는 바디가 페인트칠 되는 공정이 지나고 나서야 고객의 주문이 할당되고, 일시적으로 저장되어 있던 바디들이 끄집어내어져서 조립 공정에 바로 들어가게 된다. 이러한 변화로 말미암아 소비자가 다양한 옵션을 선택한 후 최종적으로 차량의 제조가 시작되는데는 채 6일도 걸리지 않게 됐다.
이러한 리드 타임의 향상을 이루게 된 것은 자동 저장 시스템(An Automated Storage and Retrieval System: AS/RS)이 버퍼처럼 작용했기 때문이다. 차량들이 바디샵을 빠져 나오자마자, AS/RS로 가게 되고, 소비자의 모든 옵션을 포함한 주문이 들어와 제조할 준비가 될 때까지 그곳에서 대기한다. 풀 시스템으로의 전환이 쉽고, 빠르게 성장하는 사업에 발맞춰 두 번째 AS/RS 시스템은 새로운 제조 공장과 바디샵이 확장될 때 설치됐다.
소비자의 주문을 공정에 할당하는 것을 지연하고, AS/RS를 사용함으로써 BMW의 스파트탄버그 플랜트는 상당한 유연성과 융통성을 가지게 됐다.
이러한 유연성 덕분에 소비자들은 몇몇 옵션을 나중에 다른 것으로 바꾸는 것이 가능하게 됐고, BMW의 스파르탄버그 공장에서는 잠재적인 제조의 병목현상(Bottleneck)을 제거하도록 생산 순서를 변경하는 것도 가능하게 됐다.

공간 효율의 극대화

사용 가능한 공간을 최대한 활용하는 것은 어느 제조공장에 있어서나 중요하다. BMW가 사우스 캐롤라이나주의 스파르탄버그시에 두번째 생산 라인을 늘렸을 때, 제조 부품들은 생산 장비들과 같이 저장되 있었다. 기존의 7,500평방 피트의 저장소는 원래 한 개의 생산 라인을 담당하기 위해 지어졌는데, 대부분의 부품들은 선반에 놓여 있었다.
BMW는 다섯개의 수직 리프트 모듈을 설치하면서 저장 공간의 딜레마를 해결하게 되었다. 이 모듈을 사용함으로써 BMW는 모든 부품을 저장하는 건평수를 줄이면서도 저장되는 부품의 양은 증가시킬 수 있게 됐다.
수직 리프트 모듈들은 해당 모듈 안에서 수직으로 움직이는 짐칸인 트레이에 수리 부품들은 담아 두었다. 수직으로 공간을 활용하면서, 리프트 모듈들은 800평방 피트의 공간을 차지할 부품들을 절반도 안되는 공간에서 저장할 수 있게 됐다. 또한 자동 저장 시스템은 필요한 부품을 작업자가 편리한 인체공학적인 높이에서 신속하게 빼내도록 도와주고 있다.

정보 시스템의 중요성

정보의 흐름을 잘 관리하는 것 또한 성공의 열쇠 중 하나다. BMW는 이를 위해 잘 발달되고 복잡한 ERP시스템(전사적 자원 계획 시스템: Enterprise Resource Planning System) 과 연관된 많은 소프트웨어들을 구입했다. 그 결과로 소비자가 어떠한 차량을 주문했고 그에 따라 어떠한 부품들이 요구되는지 매일 공급업자들에게 보고가 되고 있다.
BMW는 사내 뿐만아니라 공급업자들의 정보 시스템까지 완전히 바꿨다. KVOP 프로세스는 BMW가 순차적으로 조립을 하는 것을 가능하게 만들었는데, 이렇게 함으로써 공급업자들은 정확하고 안정된 고객 주문 데이터를 받게 된다. BMW와 공급업자들 사이에 이렇게 맞물린 연결성을 가지고, 고객의 주문을 완수하기 위해 차가 필요로 하는 부품을 정확한 시간에 생산 라인에 순차적으로 공급한다. 이러한 잘 계획된 순차적 프로세스를 거쳐 차 한대를 생산하는데 이틀도 걸리지 않는다.
BMW가 군살이 없는 제조공정(Lean Manufacturing)으로 옮겨갈 수 있었던 또 다른 중요한 비결은 시퀀스 센터(Sequence Center)라고 알려진 자동화된 부품 저장소 덕분이다. 이곳에서는 원거리에서 운송되어진 공급업자들의 부품을 접수하고 일시적으로 저장하며 부품이 생산에 필요할 때, 자동화된 시스템을 사용하는 직원들은 부품을 모아서 만들어지는 순서대로 부품을 정렬한다. 그 다음 부품들은 제조 공장으로 연결되는 터널을 통과하는 파레트 컨베이어에 실려 운송된다.
BMW는 자동차 산업에 있어서 혁신과 새로운 기준을 정하고 있다.
BMW가 시장의 수요에 맞춰 차를 생산하는 것이 그들의 공급망 전반에 걸쳐 도전이 되는 것은 사실이지만, 동시에 다른 자동차 회사들과 비교해 볼 때 BMW를 경쟁 우위에 서 있게 만든 것 또한 사실이기 때문이다.