JIT(Just In Time), 물류비 절감 원동력입니다

“필요한 부품을, 필요한 시간에, 필요한 장소로 전달하는 JIT 시스템을 통해 납입 리드타임 및 재고절감을 이룰 수 있었습니다.”

기아자동차 서산공장은 JIT를 통해 물류비 절감을 이뤄낸 케이스다. 지난 9월 10일 있었던 제6차 물류부서장 포럼에서 포럼 참가자들은 기아자동차 서산공장을 방문, 물류비 절감 노하우에 열심히 귀를 기울였다.

기아자동차 서산공장의 경우 기존에 협력사와의 거리가 멀고 도로 및 기후여건이 그렇게 좋지만은 못했다. 더군다나 경차 생산을 통해 이익을 내고자 할 경우 원가절감은 필수. 이 시스템을 위해 2003년 2월 6일부터 12월 8일까지 약 10개월 정도가 소요되며 개발비용은 소프트웨어 8천만원, 하드웨어 1억 6천만원등 총 2억 4천만원이 투입됐다.

혼재 및 다회납입 개념을 가지고 있는 JIT시스템은 물류센터 구축을 통해 더욱 구체화됐다. 현재 공장인근 약 10km 이내에 구축된 물류센터는 총 3개. 이는 적게는 60개에서, 많게는 80개 가량의 협력사와의 ‘윈윈전략’을 위해서이기도 했다.

개선 전에 기아자동차에는 ▲ 대량입하로 인한 관리의 어려움 ▲ 납입 물동차량의 증가에 따른 서열납입시간 준수의 어려움 ▲ 상주하고 있는 물류인력의 과다투입으로 물류업무 처리에 어려움이 있었다. 하지만 개선 후에는 ▲ 물동량 축소 및 적재율 향상 ▲ 납입 리드타임의 축소 ▲ 부품재고 감소 ▲ 3자물류(TPL)의 실현이라는 효과를 볼 수 있었다.

기존의 Push 방식에서 Pull방식으로 바꾸고 대량납입 대신 다회납입을 지향하며 과다재고 대신 적정재고를 이뤄낸 이 JIT방식은 타 차종대비 평균 재고금액을 기존의 23억 2천에서 13억 4천으로 42%를 감소, 공장면적 대비 자재 면적비율을 44%에서 21%로, 나아가서는 15%까지 이룰 목표를 가지게 하는 등의 기대효과를 가지게 한다고 관계자는 내다봤다.

또한 기아자동차의 경우 RFID 도입을 통해 물류정보의 시스템화를 시도했다. 이는 협력사의 차체부품 서열 생산 후 파렛트에 부품정보를 RFID를 이용, 자동창고 입고 시 부품의 사양확인 및 자재의 입•출고 현황관리를 시스템화한 것이다. 기아자동차 관계자는 “이를 통해 부품의 오사양 투입에 의한 라인중단 방지 및 실시간 입•재고 실적관리와 결품방지를 위한 협력사로의 실시간 정보제공이 가능해졌다”고 말했다.

관계자는 또한 “2004년 한 해 동안 서산공장의 경우 75억원의 인건비 절감, 재고비용 10억, 그리고 서열비 16억원 등 총 101억원의 비용을 절감할 수 있을 것”이라고 말했다. 이 관계자의 말에 의하면 기아자동차의 총 예상 물류비 절감효과는 454억원에 이를 것이라는 것. 또한 이 관계자는 무형적인 기대효과로 ▲ JIT 시스템 선진기법 도입을 통한 물류 운영체제 선진화 ▲ 3자물류 현실화를 통한 수송효율성 제고 및 재고관리 합리화 ▲ 전 사원 교육을 통한 물류인재 양성을 이뤄낼 수 있을 것이라고 덧붙였다.

앞으로 기아자동차의 목표는 물류혁신 활동강화 및 인재육성을 통해 2005~2010년 이후에는 Global 톱 5를 이뤄낼 것으로 내다봤다.