“물류산업 속 물류정보시스템 어디까지 왔나”

 

IT강국인 대한민국의 과학 수준은 선진국과 비교해도 손색이 없을 만큼 세계적으로도 알아주는 수준이다. 과학의 눈부신 발전은 전 산업의 첨단화를 가 져왔고 물류산업 속에서도 그대로 적용되고 있다. 특히 물류산업의 주축이 되고 있 는 운송 분야와 보관 분야에서 다양한 시스템이 적용되고 있다.

대한통운, 조달물류시스템 세계수준

국내 최대 운송사인 대한통운은 지난 4월부터 업계 최초로 글로벌 통합물류시스템을 구축하고 있다. 글로벌 통합물류시스템은 항만하역, 육상운송, 택 배, 보관 등 여러 사업 분야들의 업무과정을 표준화해 하나의 틀 안에서 유기적으로 움직일 수 있게끔 시스템을 구축 했다. 이에 따라 고객이 전 세계 어디서나 화물의 이동현황과 관련정보를 실시간으로 파악할 수 있게 된다. 또 표준화된 업무 프로세스 에 따라 업무를 수행할 수 있게 돼 고객사의 경영 효율성과 생산성을 극대화할 수 있 다. 이외에도 경영현황을 실시간으로 정확하게 파악할 수 있어 투명경영이 더욱 강화 시켰으며, 글로벌 경영전략을 보다 치밀하게 수립할 수 있게 했다.
또 대한통운 은 물류의 꽃이라 불리는 자동차 물류를 비롯해 제지, 신선식품, 생수 등 다양한 부 문의 제3자 물류시스템을 구축해 운영하고 있다. 특히 수백여 개소의 부품조달처에 서 3만여 종의 부품을 적시에 집하해 공급하는 JIT(Just In Time)방식의 조달물류시 스템은 세계 자동차 생산공장 조달물류시스템 중에서도 우수한 수준이라는 평가를 받 고 있다. 대한통운은 이러한 경험을 살려 이러한 JIT방식을 전 세계 단위로 확대하 는 방안도 연구중이다.
택배 부문에서도 정보기술 강화가 진행되고 있다. 대한통 운은 최근 몇 년 간의 택배 물량 급증과 고객 니즈 변화, IT기술 발전에 발맞춰 택배 업 특성을 고려한 새로운 택배시스템도 개발하고 있다. 앞으로 선보일 신 시스템은 고객의 다양한 요구사항에 신속히 대응할 수 있어 고객 편의를 한층 높일 전망이다. 이와 함께 대한통운은 6월 초부터 업계 최초로 전용 모바일 웹페이지(m.korex.co.kr) 를 통한 택배 접수 서비스를 제공하고 있다. 스마트 폰이나 휴대전화에서 택배 접수 가 가능하며 온라인을 통해 집화 요청이 바로 해당 택배기사에게 전달되므로 낮 12 시 이전까지 접수하면 당일 오후에 집화가 가능하며, 기존 배송조회 서비스도 이용 할 수 있다.
또 개인정보보호의 중요성에 발맞춰 택배번호 암호화 서비스를 제공 하고 있다. 고객 전화번호를 암호화 프로그램을 통해 가상의 번호로 바꿔 운송장에 기재하고, 택배 홈페이지에서 고객 주소지 담당 택배사원의 얼굴 사진과 전화번호를 확인할 있게 해 안심택배서비스를 구현했다. 이외에도 배달한 택배기사의 실명이 운 송장에 인쇄되게끔 전산 시스템을 구축, 책임배송을 시현하고 있다. 
이외 에도 물류업계 내에서 차세대 범용기술로 주목받고 있는 RFID(Radio-Frequency IDentification) 기술도 확대하고 있다. 현재 대한통운은 부산 등 컨테이너항만 현장 에서 이를 사용해 컨테이너를 실은 차량이 게이트를 통과할 때 자동으로 화물의 이력 과 이동경로가 전산시스템에 입력, 화주가 이를 온라인으로 손쉽게 파악할 수 있게 하고 있다. 최근에는 회사 차량용 자가 주유소에서 RFID칩을 사용해 주유량을 자동으 로 측정하는 시스템을 구축했으며, 복합물류터미널과 기존 물류센터 등 보관시설에서 도 RFID 기술 적용을 확대하고 있다.

(주)한진, 스마트폰 업무 도입

한진은 스마트폰 등 첨단 물류IT기기 도입을 통해, 물류효율화를 도 모하고 있다. 한진은 지난해부터 최첨단 장비인 스마트폰 2000여대를 지난해 택배 현 장에 1차적으로 구축하고, 올해 말까지 추가로 2000여대를 도입해 택배전역으로 확대 해 택배IT 전사체계를 구축한다는 방침이다. 이에 따라, 한진은 장비 무게가 가볍고 정보를 읽는 시간이 기존 장비보다 3배 이상 빠른 신속한 집배송 체계를 구축하게 됐 다. 한진 관계자는 “이 장비 보급으로 연간 통신비의 40% 정도를 절감해 경쟁력 향 상에 큰 도움이 됐다”고 말했다.
특히, 매년 20% 이상 늘어나는 택배물량의 원활 한 처리를 위해 하루 최대 20만 박스를 처리할 수 있는 자동 분류기(Auto Sorter), OMS(주문관리시스템)와 한진만의 강점인 e-Hanex와 DLS(Digital Logistics System) 등의 구축을 완료하고 지속적인 업그레이드 및 통합정보관리 시스템을 확충하고 있 다.
또 한진 역시 부산과 인천항에 컨테이너를 쌓아놓는 컨테이너 야드에 RFID 시 스템을 운영 중이다. RFID 칩을 컨테이너 박스ㆍ차량ㆍ정문에 각각 부착, 컨테이너 가 정문을 통과하면 화물 정보가 중앙시스템에 모두 전송돼 효율적 재고 관리가 가능 하다. RFID가 부착된 컨테이너 박스는 해외로 나가는 바다 위에서도 위치 추적과 정 보 확인이 가능하다. 화주들은 운송번호 하나만 있으면 자신들의 화물이 어느 바다 위를 가고 있는지 확인할 수 있다.
한진 관계자는 “아이폰 등 IT환경의 급속한 변화에 따라 국내 물류업계 역시 실시간 화물추적 및 이용정보 제공 등의 서비스 요 구가 점차 높아지고 있다”며, “전문 물류기업들은 스마트폰, RFID 도입 등 물류효 율화 도모는 물론, 사용자 중심의 정보화 체계 구축으로 다각적인 물류의 디지털화 노력을 게을리 하지 않으면 안 될 것”이라고 전했다. 이 밖에도 한진은 WMS(창고관 리시스템), TMS(운송관리시스템) 등을 도입해 최첨단 물류시스템을 기반으로 한 선진 화된 통합물류서비스를 제공하고 있다

CJ GLS, 물류센터 내 첨단시스템 선봬

글로벌 3자물류 회사로의 도약을 하고 있는 CJ GLS는 물류센터에 다 양한 첨단시스템을 설치하며 이목을 집중시키고 있다. CJ는 물류센터에 스토어프론트 (Storefront), TCS(Total Control System), WMS(Warehouse Management System), RF (Radio Frequency System), VMS(Visibility Management System),IIS(Invoice Image System)등을 접목시키고 있는데 스토어 프론트 시스템은 고객과 CJ GLS 간 물류정보 를 제공해주는 토털물류사이트로 고객의 니즈에 따라 다양한 형태의 맞춤형 서비스 를 제공해 주는 맞춤형 서비스다.
RF시스템의 경우, CJ GLS에서 자랑하는 기술 중 하나로 이 시스템을 통해 전산재고와 실물재고의 실시간 동기화, 작업자의 현장 업무 생산성의 평준화, 적치 전략에 따른 로케이션 관리 및 시스템적 실시간 선입선 출 관리를 통한 효율적 재고관리를 수행하는 시스템이다.
IIS는 배송 결과에 대 한 빠른 회신을 위해 인수증 이미지서비스를 제공해 고객기업의 적기 의사결정을 지 원하고, 수작업 업무를 전산화함으로써 업무 합리화를 추구하는 시스템이다.
CJ GLS는 RFID 시스템 구현에 있어 앞서가고 있다. 우선 물류센터 내 운행하는 지게차 에 특수 제작한 위치 추적 시스템을 부착해, 지게차의 이동 궤적과 작업동선을 파악 한다. 이를기반으로 지게차의 이동속도, 구간별 정차시간, 운영효율 등을 산출해 효 율적이 관리가 이뤄지도록 했다. 한편, 이 시스템을 통해 화물의 위치를 조정하고 지 게차 투입대수도 최적화 하게 했다. 현재 신덕평 물류센터와 대전센터 등 2곳에 RFID 시스템을 도입해 효율성을 끌어올렸으며, 지속적으로 다른 센터로 확대할 전망 이다.
업계 최초로 도입한 3D Visibility 시스템은 CJ GLS의 자랑거리이다. 지 난 5월 개발을 마치고 도입한 이 시스템은 창고 내에 각 랙의 셀마다 RFID 칩이 부착 돼 중앙시스템과 전파를 자동으로 송수신하면서 셀에 보관돼 있는 제품의 정보를 실 시간으로 파악한다. 한편 모든 정보는 터치스크린 화면에 3D영상으로 보여진다. 이 화면을 통해 제품의 유통기한 별 재고현황과 피킹진행상태, 보관일수 별 재고현황, 상품 출하빈도 등을 3D화면으로 확인할 수 있어 재고관리의 효율성을 한 층 더 높일 수 있다. 한편 이 시스템을 통해 랙의 1층부터 층층이 보관된 제품의 정보를 한 눈 에 파악할 수 있어 사용자 측면에서 편리하다.
한편, MPS(Multi Purpose System) 시스템도 눈에 띄는 시스템이다. 이 시스템은 입출고등의 작업을 할 때 상품과 수량 을 작업자에게 자동으로 알려주는 시스템으로 작업의 효율성과 정확도를 향상시킨 시 스템으로 주목받고 있다. MPI를 도입할 경우 물류 현장에서 일일이 종이를 들고 다니 며 손으로 체크하며 작업을 할 필요가 없어 기존보다 평균 40%의 작업 시간을 단축시 킬 수 있다. 작업 현장에 종이를 없앰으로써 500대의 MPI 단말기가 도입된 물류센터 의 경우 연간 4만장의 종이를 절약할 수 있어 녹색물류 실현에도 뒷받침할 수 있을 것으로 보인다. 기존에 이용되던 DPS(Digital Picking System)나 DAS(Digital Assort System) 등은 유선 시스템으로 선반에 고정된 형태로만 운영이 가능했으나, MPS는 데이터 송수신이나 전원 공급을 100% 무선으로 할 수 있고 자석을 이용한 탈 부착식으로 되어 있어 설치나 유지보수가 훨씬 용이하다. 또 초기 도입 비용도 45% 가량 낮아 물류업체들 사이에서 입소문을 타고 있다. 이밖에 CJ GLS는 운송과정에서 적용되는 TMS(Transportation Management System), DMS(Delivery Management System), DIMS(Delivery Information management System)를 통해 타 기업과 차별된 시스템을 구축하고 있다. 특히 DIMS는 운송 도중 차량 내의 온도가 기준 범위를 벗어 날 경우 차량의 온도를 실시간으로 체크하고 배송기사의 휴대전화로 경고 메시지를 발송하는 시스템으로 온도변화에 민감한 물품수송에 중요한 역할을 하고 있 다.
CJ GLS 역시 최근 유행하는 스마트폰과 관련해 지난 6월부터 기존의 온ㆍ오프 라인에서  제공하던 서비스를 스마트폰(아이폰)에서 이용할 수 있는 ‘CJ 택 배’ 어플리케이션을 개발, 앱스토어를 통해 소비자들에게 공급하고 있다. 이 어플리 케이션은 택배 예약 접수와 배송 상황 조회는 물론 현재 위치에서 가장 가까운 택배 대리점 위치와 주소, 발송 물품의 무게와 거리에 따른 택배 예상 요금 등 다양한 정 보를 제공한다.

글로비스 RFID 시스템 ‘눈길’

2006년부터 RFID를 이용한 시스템 개발에 나선 글로비스는 2008년 이를 기반으로 한 글로벌 u-SCM 시스템을 구축해 가동하고 있다. 해외 완성차 공장 에 국내산 부품을 포장, 공급하는 글로비스 아산KD센터에서는 전체 물류활동에 RFID 물류시스템을 적용하고 있다.
먼저 센터에 출입하는 모든 차량에 RFID 태그가 부 착되고 출입문에 리더가 설치돼 부품 납품 차량들이 KD센터에 들어오는 순간 차량에 입력되어 있는 번호와, 업체명, 기사명 등 기본 데이터와 함께 입출문 시간정보까지 상위 시스템에 전달된다. 납인 지시된 물품들이 아산KD센터에 입고되면 포장 작업을 거쳐 수출 컨테이너별 적입처리를 하게 되는데 이때 각 부품별, 포장단위별로 RFID칩 이 부착되고 최종 단위로는 컨테이너에 RFID를 부착한다.
개별부품이 컨테이너 에 적입될 때, 컨테이너가 항에서 선적될 때의 모든 정보는 시스템으로 통해 입력되 며 이 정보는 글로비스는 물론 물건을 납품받을 해외 공장, 개별 부품업체들에게 공 유된다. RFID시스템의 강점은 정확한 가시성이 확보된다는 점이다. 정확치 않은 재고 산출과 낮은 적기 납입 등으로 인한 긴급운송 비용이 크게 절감됐으며 총 비용절감효 과는 100억원 이상이라는 것이 관계자의 설명이다.
한편, 글로비스는 물류서비스 현황에 대한 통합 모니터링을 위해 물류종합상황실 시스템을 구축했다. 올 초 운영 을 시작한 글로비스의 이번 시스템은 완성차, CKD 부품, 제철원료, 철강제품 등 글로 비스가 해상 운송 서비스를 하고 있는 모든 영역의 정보를 한 곳에 통합한 것이 특징 이다. 단순한 운송 현황 및 화물 추적 기능 외에도 사고관리, 운영지표관리, 물류거 점의 재고현황, 운송실적관리에 이르는 물류 프로세스의 전 영역을 하나의 시스템에 구현했다. 특히 위성사진을 포함 고해상도 세계 지도를 통해 항만의 선석 형태까지 파악이 가능하며, 항만정보, 유가정보 등 외부 정보를 포함 매일 제공되는 기상정보 를 통해 선박운항 시뮬레이션 기능을 구현했다.
또 글로비스 해외 VPC(Vehicle Processing Center)와의 정보 연계를 통해 재고 현황을 실시간으로 보여주며 선박사 고에 대비해 비상 대응 절차를 반영한 상황실 운영기능을 제공한다. 글로비스 관계자 는 “물류종합상황실 시스템을 통해 비정상 프로세스 발생에 대한 사전 감지 체계를 통해 서비스 지연을 방지하고,  선박 사고 예방 및 안전 운항 관리 체계를 확립 할 것”이라고 전했다.

국내 물류기업인 하나로TNS는 스마트폰용 어플리케이션 서비스를 통 해 화물위치추적서비스를 실시간으로 서비스한다고 밝혔다. 하나로TNS는 최근 각광받 고 있는 스마트폰에 주목해 3개월간의 개발기간을 거쳐 안드로이드폰용 어플리케이션 을 물류업계 최초로 선보였다.
어플리케이션은 고객이 자신의 화물 위치와 처리 상태를 스마트폰을 통해 확인할 수 있도록 개발됐다. 특히 선하증권(B/L) 레이블에 있는 바코드를 스마트폰의 카메라를 이용해 스캔하면 화물의 처리이력을 확인할 수 있다.

TNT, 픽업부터 배송까지 온라인 시스템 도입

네덜란드계 특송 기업인 TNT는 고객의 편의를 위해 픽업부터 배송까 지 전 과정을 온라인상에서 관리하는 온라인 시스템을 구축했다. TNT는 올 2월 온라 인 수입시스템을 도입했는데, 온라인 수입시스템은 수입서비스 이용 고객이 인터넷 을 통해 픽업 및 배송을 요청한 후, 물품의 배송 상황을 한 번에 조회할 수 있는 온 라인 시스템이다. 또 주문을 의뢰한 수취인은 온라인 시스템을 통해 예약 완료 전 견 적승인과 온라인 예약 변경, 취소 등이 가능해 타사와는 차별화된 서비스를 이용할 수 있다. TNT 수입서비스는 글로벌 네트워크를 활용해 한국의 수취인이 서류, 소화 물, 중량화물 등에 대한 픽업과 배송을 신청하면 전 세계 170여 개국으로부터 수취인 의 문 앞까지 배송해주는 서비스로 각광받고 있다.

TNT의 발송관리 시스템인 my TNT는 고객편의를 위해 만든 시스템으 로 고객이 원할 때면 언제나 물품을 쉽고 간편하게 발송하고 관리할 수 있는 맞춤형 시스템이다. 2005년 8월부터 도입한 myTNT는 고객들을 위한 웹 기반 맞춤형 발송관 리 시스템으로 TNT 웹사이트(www.tnt.com)를 통 해 발송에 필요한 모든 서비스를 제공받을 수 있다. myTNT를 이용하면, 고객들은 예 약부터 발송 문서 관리, 화물추적 등의 모든 배송 과정을 실시간으로 진행하고 확인 할 수 있다. 익스플로러 등 인터넷 브라우저만 설치돼있으면 누구나 손쉽게 사용할 수 있으며, 작업 중 물품 발송에 필요한 운송장과 인보이스 등의 문서를 작성하고 프 린트할 수 있어 간편하다. 또 시간과 비용도 절감된다. 고객이 원할 때 언제나 예약 및 발송관리가 가능하며, 고객이 기존에 갖고 있는 주소록이나 선적 템플릿, 화물추 적, 서비스 가격표 등과 연동돼 같은 데이터를 몇 번씩 입력하거나 고객센터로 전화 해 확인할 필요가 없어 효율적이다. 뿐만 아니라 발송지 주소를 총 2,000개까지 저장 해 발송 건마다 따로 주소를 입력할 필요가 없고, 우편번호의 정확성 체크 기능이 내 장되어 있어 다른 경쟁사 시스템에 비해 더 나은 기능으로 PC기반 맞춤 서비스 어플 리케이션을 대체하고 있다.

TNT는 RFID 시스템을 2002년에 도입해 일부 분야에서 기술의 효율성 을 지속적으로 검증 한 후, 2005년 12월, 바이오 특송 분야인 클리니컬 익스프레스 서비스에 RFID 시스템을 전격 도입했다. RFID 리더는 바코드 스캐너보다 더 풍부한 화물추적 정보를 제공하기 때문에 먼 곳에서도 쉽게 운송 물품을 컨트롤할 수도 있 다. 또 RFID리더는 TNT의 주요 운송 거점 내에 장착돼 TNT의 서비스 매니저가 특송 서비스 과정을 치밀하게 컨트롤 할 수 있을 뿐만 아니라 보안유지에도 용이하다. 클 리니컬 서비스에의 RFID의 도입을 위해 TNT는 세계에서 가장 큰 의료 진단 기구 제조 사와 파트너쉽을 맺고, 화물 추적은 물론, 배송 중인 생명 공학 시약의 온도를 모니 터링하는 RFID 솔루션을 디자인했다. 또 TNT의 싱가포르 물류 센터로부터 방콕과 상 하이 등 새로 도입한 아시아 로드 네트워크 (ARN -Asia Road Network)를 사용하는 전 략적 물류 거점에도 RFID 시스템을 도입했다.
지난해 선보인 ‘모바일 워커 (Mobile Walker)’는 글로벌 네트워크 연결 장치로, 스캐너 하나로 운송서비스 기사 들이 실시간 정보를 주고받을 수 있는 포켓사이즈의 화물추적 단말기다. 화물추적 단 말기는 한국을 포함한, 핀란드, 영국, 이탈리아, 싱가포르 등 대부분의 TNT 네트워크 에서 보급돼 성공적으로 사용되고 있으며, TNT의 전 세계 네트워크를 통해 TNT 메인 서버와 바로 연결돼 운송 효율성 제고는 물론 물류거점(창고)과 운송자간 정보의 실 시간 공유를 가능하게 해준다. 이러한 모바일 워커 시스템 구축으로 TNT는 개별 국가 마다 서버 등 기반시설을 설치, 운영할 필요가 없을 뿐 아니라 클릭 한번으로 제품 의 모든 운송과정을 추적할 수 있다. 이외에도 TNT는 고객들의 다양한 수요에 즉각적 으로 대응하기 위해 표준화된 서비스가 아닌 각각의 고객을 위한 맞춤 솔루션을 제공 하고 있다. 또 고객사의 재고품이나 A/S 부품을 TNT의 전담 물류창고에 보관하여 고 객의 요청이 있을 시 2시간 이내에 배송까지 처리할 수 있는 첨단물류관리시스템을 갖추고 있다.

DHL, 인천 게이트웨이... 최첨단 허브로
글로벌 특송 업체인 DHL 코리아는 2009년 4월 업계 최초의 최첨단 시스템을 갖춘 인천 게이트웨이를 오픈해 생산성 향상 및 고객 서비스 강화를 꾀하고 있다. 중량 측정 및 엑스레이를 포함한 소화물을 위한 전자동 분류 시스템 덕분에, 인천 게이트웨이의 시간당 최대 처리 물 량은 13,500건에 달한다.
인천 게이트웨이에 적용된 최첨단 기술을 자세히 살펴 보면 우선 21미터 길이의 직선 화물 싱귤레이터 시스템을 눈여겨 볼 수 있다. 이 시 스템은 컨베이어 벨트 위의 화물들을 일렬로 정렬해 화물 간의 충분한 공간을 확보 할 수 있도록 도와줌으로써 물품의 자동분류 및 무게부피 측정의 정확성을 향상시켜 준다.
6면 카메라 터널 시스템도 최첨단 시스템이다. 카메라 터널 시스템은 물품 의 운송장 바코드를 읽고, 무게 및 크기를 자동으로 측정해 배송 요금을 계산하며 목 적지 정보를 서버로 보내 물품이 정확히 분류되도록 한다. 6면 카메라 터널 시스템 은 화물의 상하, 좌우, 앞뒤 총 6면을 자동으로 촬영해 물품의 항공운송장 바코드를 읽고, 무게와 부피를 측정해 정확한 정보를 전송하며, 시간당 4,500개의 화물의 중 량 측정이 가능하다. 한편, DHL은 고객 물품의 안전과 보안을 중요시하는 만큼, 화 물 터미널로는 세계 최초로 자동 엑스레이 기기를 설치했다. 3대의 엑스레이 기기들 은 최신 기술을 이용하해 각 화물이 의심스러운 물질을 포함하고 있는지를 자동으로 확인한다. 이 시스템은 위험물품 인식에 큰 도움을 주며, 시간당 5,400개 화물을 처 리할 수 있다.
이 밖에 통관과정을 원활히 해주는 자동화 분류 소프트웨어, 작업 시간 및 트럭활용도를 향상시켜주는 다 단축 신축 컨베이어, 드라이브 인 시스템 및 25개의 화물 상하역 장치는 인천 게이트웨이에 설치된 첨단 시스템이다.
한편, 인 천 게이트웨이에서는 화물의 배송과정을 실시간으로 추적할 수 있는 글로벌 화물 관 리 시스템인 QSMS(Quality Shipment Monitoring System)을 갖춘 QCC(Quality Control Center)가 연중 24시간 운영되고 있다. QSMS에는 발송물의 모든 상황 및 변 화를 아시아 태평양 전역의 허브 및 게이트웨이의 QCC 분석가에게 보고하는 특별한 기능을 갖추고 있다. QCC는 42개국 102 서비스 지역의 DHL 네크워크를 연결하며 쉬 지 않고 가동된다.
DHL은 다른 어떤 기업보다도 RFID 기술에 앞장서고 있다. 현 재 DHL은 RFID 기술을 적용해 스마트 메디케이션(Smart Medication), 스마트 컨테이 너 (Smart Container), 스마트 패키지 (Smart Package) 등을 선보이고 있다. 각 기술 을 살펴보면 다음과 같다.

? 스마트 메디케이션 (Smart Medication): 음식, 액체 약품, 화장 품 등 많은 물품들은 운송 도중 낮은 온도를 유지해야 한다. DHL 이노베이션 센터에 서 개발된 RFID 센서 태그는 온도 센서를 부착하고 있어 전체 배송 과정 중 물품의 온도를 모니터링 할 수 있다. 때문에 발송인, 수신인 혹은 관리자가 물품을 열지 않 아도 현재 상태를 확인할 수 있다. 또 언제든 물품의 보관 기한을 확인할 수 있어 언 제 폐기해야 하는지도 알려준다.
? 스마트 컨테이너 (Smart Container): DHL 이 노베이센 센터에서 개발된 지능형 컨테이너 표준은 RFID 기술을 이용해 물품의 어떤 부분이 운송 중 습기, 흔들거림, 진동 등에 노출됐었는지를 모니터링 한다. 그러면 컨테이너에 부착된 센서 태그가 GPS 및 기타 기술을 이용해 해당 정보를 전송하게 된 다. 만약 물품이 손상됐다면 빠르게 대체 상품을 요청할 수 있기 때문에 위기 상황에 서 한 발 앞서 대응할 수 있다.
? 스마트 패키지 (Smart Package): 지금까지 소 포, 우편 혹은 컨테이너의 배송 루트는 한 곳에서 관리됐다. 하지만 미래에는 바뀔 수도 있다. 소포가 배송 루트를 담고 있어 스스로 자신의 길을 찾아가게 되는 것이 다. 목적지 정보는 패키지에 부착된 RFID 태그에 저장된다. 결과적으로 물품의 배송 경로는 더 이상 시스템에 의해 결정되지 않습니다. 물품 스스로가 배송 경로를 정하 고 거대한 물류 네트워크 안에서 가장 쉬운 길을 선택하게 될 것이다.
이와 같 이 배송에서 도착까지의 전 과정에 걸쳐 모든 화물을 실시간으로 모니터링 하므로 발 생 가능한 문제 상황을 미리 파악한 후 상황이 악화되기 전에 필요한 전략을 수립할 수 있어 보다 효율적인 위기관리가 가능하다.

페덱스는 글로벌 기업이라는 명성에 걸맞게 많은 투자와 연구를 통 해 첨단 시스템을 개발, 구축하고 있다. 페덱스는 매년 약 10억 달러의 예산을 IT분 야에 투자하고 있으며, 전 세계 약 7000여명의 IT인력이 보다 효율적인 물류 시스템 개선을 위해 연구하고 있다.
페덱스의 첨단 시스템을 살펴보면 우선 페덱스는 초 당 3000건의 거래 및 1000건의 패키지를 처리하고 있다. 한 패키지 당 픽업에서부 터, 배송까지 평균적으로 12번 정도의 스캐닝 을 거치며 트랙킹 정보를 고객들에게 실시간으로 전달할 수 있는 IT시스템을 갖추고 있다.
멤피스 대학(University of Memphis)에 위치한 페덱스 기술연구소(Institute of Technology)는 현대 기술에 대 한 지속적인 연구를 통해 새로운 아이디어, 제품, 또는 프로세스 등을 제공하기 위 해 노력하고 있다. 멤피스에 위치한 페덱스 랩에서는 IT혁신을 위한 다양한 연구가 이루어지고 있다. 페덱스 랩의 연구부서는 새로운 물류 관련 기술을 실험을 할 수 있 는 환경을 갖추고 끊임없는 혁신을 만들어 내는 것에 집중하고 있다고 관계자는 전했 다.

한편, 2005년 말 페덱스 내부 네트워크에 배송 정보 데이터를 실시 간 송수신 할 수 있는 파워패드를 아시아 태평양 지역에 우선 도입, 운영상의 효율성 을 증대 및 비용절감을 통해 더욱 향상된 서비스를 제공했다.
또 아시아태평양 허브인 광저우 허브에서 ‘자동화 분류 기술’을 도입해 자동화 분류 시스템을 중국 어로 바꿔 중국 직원들이 쉽게 이용할 수 있도록 했다. 그곳에선 현재 500여대 무선 스캐너를 갖춰 중국 정부와 통관 커뮤니케이션을 원할 하게 할 수 있도록 했으며, 라 벨을 재부착을 통한 자동화 및 스캐너, 웨이트 앤 밸런스까지 자동화시켰다.

이처럼 물류업계에서 각 기업들은 첨단 시스템을 지속적으로 연구개 발하며 물류현장에 적용시키고 있다. ‘뿌린 만큼 거둔다’라는 말이 있듯이 물류기 업들은 지속적인 투자를 통해 앞으로도 신기술 및 첨단 물류시스템을 속속 도입할 것 으로 전망된다.