냉동냉장창고 분야 자동보관시설에 대한 투자 증가

한국교통연구원 물류기술개발지원센터는 첨단 기술의 발달과 비용
절감 압력 가중으로 냉동냉장창고 분야에서 자동보관시설에 대한 투자가 증가하고 있
다고 전했다.

냉동냉장창고에 자동보관시설을 도입하면 ▲보관공간을 최대 30%
이상 축소 ▲인력의 절감 및 이직 방지 ▲냉난방비 절약 ▲낭비의 축소와 제품 손실
방지를 통한 고객 서비스 강화 ▲가시성 제고에 따른 적극적인 규제 준수 ▲장비 효
율성 강화 등의 실익을 거둘 수 있다.

기존의 냉동냉장창고는 공간을 제대로 활용하지 못하고 있어 시스
템을 개선하고 장비를 추가 투입해야 고밀도 보관이 가능하다.

생산성 향상과 보관 최적화를 달성할 수 있는 능력은 새로운 건설
과 이동 비용을 회피하는 방안으로 간과돼서는 안 된다.

기존 창고에 자동화 시스템을 도입하면 동일한 공간에서 20~30%가
많은 제품을 저장해 얻을 수 있는 능력을 확보할 수 있다.

고밀도 보관기술의 확산으로 평방피트당 보다 많은 보관이 가능해
지고 있어 냉동냉장제품에도 자동화 시설의 도입이 증대되고 있다. 냉동냉장창고의
자동화를 위해서는 터릿 트럭, 협궤 통로 등의 장비가 필요하다.

현재 널리 쓰이는 AS/RS(자동화 창고/회수 시스템)는 100피트의 높
이가 전형적이며 이런 높이를 통해 보관의 최적화를 가능하게 한다. 이는 컴퓨터 제
어 S/RM이 고층의 랙에서 냉동냉장 제품의 제고관리를 100% 정확하게 그리고 하루 24
시간 인간의 개입 없이 작업을 반복할 수 있기 때문이다.

많은 냉동냉장창고들은 창고 자동화 설계를 통해 주주들에게 수익
을 창출할 수 있다. 새로운 냉동냉장창고 건설에 막대한 건설비가 투입되지만 노동
과 환경 분야의 절약을 통해 연간 20% 이상의 회수비율을 달성하고 3년 정도에 걸쳐
투자비용을 회수할 수 있다.

막대한 초기 투자 조속히 회수할 수 있도록 뒷받침하기 위해 광범
위한 기술과 자재처리 솔루션이 출시됐으며 이미 많은 사업장에서 채산성과 효율성
의 제고를 경험했다.

자동화에 따른 혜택

수많은 냉동냉장창고의 작업자들은 상대적으로 높은 임금에도 불구
하고 이직률이 30%를 넘어 창고 운영에 상당한 부담으로 작용함에 따라 자동화 설비
를 통해 작업자들의 과도한 이직을 막을 수 있다.

현재 직원들에 대한 냉동냉장 의복 구입, 운영과 안정성/인체공학
훈련 등에 많은 비용이 투입되고 있지만 안정성과 직원만족은 냉동냉장환경에서 여전
히 낮은 상태에 있다.

생산성과 직무만족도가 높은 직원을 채용하기 위해서는 AS/RS 등
자동화 설비가 필요하다. 냉동냉장시설에서 대기 시간이 늘어나는 경향은 부실한 설
계 및 고밀도 보관추세와 연관돼 있는데 자동화를 통해 대기 시간을 단축할 수 있
다.

고밀도 창고는 복잡한 배열, 빈번한 물품의 이동, 도착 화물의 순
간적인 작업 부하 등으로 인해 대기시간이 늘어나고 있다.

AS/RS를 도입해 적절하게 설계된 시스템을 구축하면 제품을 피크
시기에도 100%의 정확도로 전달할 수 있는 능력을 갖출 수 있게 된다.

피킹과 피킹 보충 작업

작업자들이 피킹 작업을 하고 있는 구역으로 제품을 내리거나 보충
할 때 냉동과 냉장시설의 피킹 구역에서 발생하는 정체는 안전성과 생산성 문제를 동
시에 제기한다.

지게차와 작업자들이 동일한 구역의 근접한 상태에서 작업할 경우
안전사고의 위험도 높고 생산성도 저하시킬 수 있어 이를 방지하기 위한 여러 AS/RS
솔루션이 출시돼 있다.

수작업 픽 슬롯의 자동화된 팔레트 보충 솔루션의 경우 S/RM이 팔
레트 보관 AS/RS를 통해 흐르는 터널 배열상태에서 화물을 픽 슬롯에 직접 둘 수 있
다.

패킹에 있는 팔레트 보관이 픽 터널의 상부에 자리하므로, 공간 활
용도를 최적화할 수 있다.

또 픽 슬롯의 컴퓨터 관리도 팔레트 슬롯 배열을 동태적으로 최적
화시킬 수 있다. 픽 투 팔레트나 픽 투 벨트는 설계와 비즈니스 수요의 요청에 따라
1개 이상의 AS/RS의 단에서 실행될 수 있다.

높은 활동 피킹은 미니 로드 AS/RS에 있는 층, 상자나 토우트 슬롯
을 보충함으로써 관리될 수 있다.

팔레트 이하의 피킹 자동화 형태는 제조나 창고활동에 있는 원산지
로부터 최종적인 출하 형태까지 개개의 아이템이나 상자 또는 팔레트에 있는 그룹화
된 순서로 완전히 추적될 수 있다.

AS/RS를 통해서 쿨러가 온도를 조절해야 하는 창고의 공간을 축소
할 수 있다. 냉동고와 냉장고 창고 작업에서 낭비되는 공간은 통로와 미활용 수직공
간이며 공간 절약 가능 범위는 10~30%다.

창고 시설 개선은 입방피트 당 월간 1~2퍼센트의 비율로 절감이 이
뤄져 AS/RS 설계가 재래식 작업과 비교하면 연간 수만 달러의 절약을 가능하게 한
다. 또 조명과 작업자가 타고 있는 차량에서 발산되는 열도 창고 내 냉방효율성을 떨
어뜨리고 있는데 이런 손실도 AS/RS를 통해 방지할 수 있다.

창고 정보를 자재추적과 통제 시스템을 통해 관리하면 제품의 실시
간 가시성을 향상시킬 수 있다. 실시간으로 정보를 파악ㆍ활용할 수 있어 회사와 자
재 관리 소프트웨어는 의사결정을 동시에 내릴 수 있다.

재고에 대한 데이터베이스 정보는 물론 운송 중인 제품의 동태적
인 추적 정보를 함께 제공함으로써 상황 변화에 맞춰 의사결정을 내릴 수 있다.

나아가 제품이 어디로 가고 있는지 알 수 있는 능력은 품질문제가
발생하거나 발생이 우려될 때 신속히 대처함으로써 당국의 규제 문제를 효율적으로
대응할 수 있게 된다.

우수한 정보로 의사결정을 시점을 연기할 수 있는 능력은 빠른 대
응 자재처리 시스템과 결합하면서 작업에 신축성을 부여하는 등 강력한 경쟁력 강화
도구로 작용한다.<물류와 경영>