포장표준화 성공사례를 벤치마킹한다

(사)한국포장학회가 지난달 15일 고려대학교 이공대캠퍼스 과학도서관 대강당에서 「포장표준화 및 추진 성공사례 세미나」를 개최했다.
한국포장학회 창립5주년 기념으로 개최된 이번 세미나는 신동소 한국포장학회 회장의 인사말과 함께 시작하여 오후 4시30분까지 하루종일 진행되었다.
이날 주제발표는 ▲ 이현식 산업자원부 유통산업과 과장의 「기업물류비 절감을 위한물류표준화 정책방향」 ▲이명훈 한국포장시스템연구소 소장의 「물류표준화를 위한 포장표준화 추진방안」 ▲이종현 한국컨테이너풀(주) 이사의 「물류표준화와 포장모듈 시스템 단순화 연구」 ▲이동광 (주)코오롱 물류팀 팀장의 「포장 물류표준화 추진사례」 ▲김덕렬 동원산업(주) 물류팀 과장의 「포장표준화 추진사례」 ▲김경 농협 유통개혁추진본부 과장의 「농산물 유통개선을 위한 포장규격화 추진상의 문제와 개선방안」 ▲이종규 삼성전자 포장연구소 과장의 「낙하/충격 해석을 이용한 전자렌지의 포장표준화」 ▲성도영 삼성전자 포장연구소 과장의 「EPS 재질검토를 통한 표준화」 ▲성익제 한국보건산업진흥원 전문위원의 「의약품 유통개혁과 물류표준화」 ▲김현수 (주)태평양 엔지니어링 디자인팀 과장의 「물류표준 설정을 위한 포장표준화」 ▲이청원 애경산업(주) 포장개발팀 부장의 「포장표준화 성공사례」 순으로 이루어졌다.
본지는 이중 2회에 걸쳐 코오롱, 동원산업, 태평양, 애경산업의 포장표준화 추진 성공사례만을 묶어 게재하기로 한다.

(주)코오롱

포장물류 표준화 추진사례

목차

1. 물류MATRIX(물류범위)
2. 포장물류 표준화 추진배경
3. 포장치수 표준화
4. 포장강도 표준화
5. 포장설계 합리화
6. 포장설비자동화 및 표준화
7. 포장물류혁신회의 개최
8. 포장물류혁신 결과
9. 향후 추진계획


1. 물류MATRIX(물류범위)

A1 : 표준화, 강도, 재료, 치수, 관리, 적정화
A2 : WRAP, SEALING, BANDING, 결속기, INSERTING, BAGGING
A3 : 자재원, 컨설턴트, 협력업체, 구매선, 협회
A4 : 4백억원, 투자비용, 자동화, 회수비
B1 : ABC관리, COCK-SYSTEM, 분류, 유통가공
B2 : 빌딩랙, 배송센터, 창고, 유통단지
B3 : 자동화관리, 설계업체, ENG업체
B4 : 임대료, 투자비, 유휴공간료, 감가
C1 : 대기시간, 연결작업, 수작업, 고객하역
C2 : 크레인, 지게차, 오토램프, 시트파렛트
C3 : 도급, 부두노조, 고객, 철도업자
C4 : 도급비, 첨부비, SVC, 타비용부가
D1 : 만차율, 계획배송, 복합운송, 통합관리
D2 : 트럭, 배, 항공, 철도, 특장차
D3 : F/D, LINER, 자사, 영업용차, 통관업체
D4 : 운임, 용차료, 지입, 알선료, 3백50억원
E1 : REALTIME, POS, 통합화, EDI, 정보화
E2 : HOST, PC, DB, HANDI-PC, TRS, EDI
E3 : KDC, KTNET, SI, LAN, USER, 통신회사
E4 : PC-UPGRADE, 투자비, PROGRAM비
L1 : 통합, 공동, 직송, 대형, 전문, 표준화, OS
L2 : INFRA(철도, 항만, 공항, 도로), 법, 규제
L3 : 정부, 학계, 전문가, 교수, 업계
L4 : 1천억원, 70조/예산 25%, 급증

2. 포장물류표준화 추진배경
1) 포장물류비 과다
·물류비 총액 1천억원중 포장물류비가 4백억원을 차지함
·포장물류관리부재로 물류문제 많이 발견
2) 비표준 포장치수
·생산설비나 제품규격에 포장치수를 맞추었기 때문에 포장치수가 다양하고 여유공간, 포장재 두께,
포장설비치수 등에 비합리적인 요인이 많았음
·포장치수가 비표준화되어 관리하기가 상당히 어려웠고 골판지 생산업체의 LOSS가 많아 단가 인상요인이 많이 발생함
3) 포장재료의 강도기준 부재
·골판지에 대한 파열강도, 압축강도 등의 강도기준이 없어 새로운 제품포장시 불필요하게 여러번의 시험을 거쳐야 했음
4) 포장전문지식 부족에 의한 개선활동제약
·골판지 포장재를 압축강도대신 파열강도로 관리함으로서 불필요한 낭비를 초래했음(<도표1> 참조)
3. 포장치수 표준화
1) 제품 단위포장 치수표준화
■ 고객요구 제품의 포장치수 외에는 모두 국가표준파렛트 치수인 1,100×1,100㎜에 맞는 MODULE 치수로 변경하였음.
- KS A 1002 MODULE화 참조
- 제품의 단위포장치수(㎜):550×550, 367×367, 275×275, 220×220, 183×183, 157×157, 137×137
■ 제품포장치수표준화
- 기존의 상자치수를 <표2>와 같이 표준화 하였음
2) 증설제품의 포장치수 표준화
■ 1995년 2월 가동된 김천 무인화공장의 원사포장치수는 증설 프로젝트를 기안할 때부터 포장치수표준화를 위하여 관련 부서들이 숙고에 숙고를 거듭하여 포장치수를 결정하였음
- T-11형 국가표준파렛트를 당사 표준파렛트로 결정
- 원사제품의 단위포장치수로 가장 적합하다는 결론 도출
■ 김천 원사공장의 포장표준화는 당사 포장물류혁신의 시발점이 되었으며 제품치수를 파렛트치수에 정합시키는 표준화작업을 동종 원사생산업계에서 최초로 추진하였음
- 종전에는 제품에 파렛트를 맞추었음(업계 대다수)
■ 치수 표준화작업 PROCESS
㉠ 당사 표준파렛트 설정 : 국가표준파렛트 치수로 결정함
- 건설팀, 플랜트팀, 물류팀, ENG팀 등 회의(10여회)
- 1,100×1,100㎜규격에 원사 DRUM 적입가능성 파악
- 치수정합성 문제발생시 제품권취량 조정, 지관두께 변경, 박스치수 변경, 원사와 원사 사이의 여유조정 등
㉡ 단위포장치수결정 : 원사의 권취지름을 340-345㎜로 결정하고 박스내의 여유스페이스를 최대한 축소함
- 원사와 원사의 GAP : 10~15㎜
㉢ 생산설비발주 : 설비업체에 권취지름 340~345㎜제품을 생산하기 위한 생산설비를 발주함
- 해외 생산설비업체와도 의견 조정(기본스펙 변경)
㉣ 포장설비발주 : INCASING MACHINE, 컨베이어 등 모든 포장설비를 1,100×1,000㎜파렛트에 맞춘 포장설비를 발주, 설치했음
- 해외 STUFFING 포장설비업체와 의견 조정
㉤ 자동창고 치수 : 자동창고 CELL의 치수도 T-11형 국가 표준파렛트가 적재될 수 있도록 건설했음
3) T-11형 파렛트도입
■ 기존제품과 증설제품의 단위포장치수와 전체포
장치수를 KS A 1002 MODULE에 정합시키고 난 후 포장상자의 적치파렛트는 모두 T-11형 표준 파렛트로 대체하였음
■ 또한 자사운용파렛트보다 파렛트 풀 시스템이 국가전체 물류측면에서 효율적임으로 KPP(APP)와 RENTAL 계약하여 파렛트를 사용하고 있음
- 99년 현재 1만7천장/월 사용

4. 포장강도 표준화
1) 골판지상자
■ 압축강도기준관리의 필요성
- 물류합리화를 위해서는 종전의 파열강도 관리보다 압축강도 관리가 무엇보다도 중요함. 제품이동이 자주 발생하고 협소한 장소에 가능한한 많은 물량을 적치하기 위해서는 골판지상자가 압축하중에 견딜 수 있어야 함
(한국포장시스템연구소 컨설팅 : 포장재료부분)
- 이러한 압축강도를 제고하기 위해서는 골판지의 라이너보다는 골심지를 강화하는 원지배합구성이 필요함
■ 골판지 압축강도화 추진과정
㉠ 기존 제품의 총중량과 유통과정, 적재단수, 기타 포장무게 등을 조사하여 각 제품에 필요한 골판지 원단의 한계 압축강도를 산출하고 제품의 안전계수를 결정함. 일반적으로 원사는 자립포장임으로 안전계수를 1.5로 계산 결정하여 적용하였음
- 안전계수 = 이론압축강도치 ÷ 최대압축강도치
- 필요압축강도 = 이론압강치 × 1.5(안전계수)
- 이론압강산출식 : KELLICUTTTLR 이용
㉡ 이러한 여러 가지 골판지원단의 필요압축강도를 산출하고 당사 제품의 포장요건에 맞게 일정한 단계별 압축강도를 설정하였음
- 당사는 12단계로 구분함(KSW 6단계, KDW 6단계)
㉢ 색상, LINER용, 골심지용으로 구분하여 원지생산업체별 원지의 RING-CRUSH를 측정한다. 편차를 줄이기 위해 최저치, 최고치는 버리고 평균 RING-CRUSH를 산출하였음
- 원진SAMPLE : KA210, SK210 …………………
A200, S120 등
- 예)KA210 RING-CRUSH : 39.8 KGf/㎡
㉣ 위의 결과를 바탕으로 SW 6단계, DW 6단계의 골판지원단을 어떻게 원지구성할 것인지를 검토하고 필요시는 종전 골판지 박스의 수직압축강도와 원지구성을 참고하였음. 최종적으로 <도표 2>와 같이 겉포장강도표준을 설정하였음

5. 포장설계 합리화
1) 포장설계 합리화의 목적
기존의 스포타＋골판지박스포장은 포장비용 측면에서 불리하고, 적입량의 한계, 제품 운송시 흔들림으로 인한 품질저하 등의 약점이 있어 완충형 포장으로 바꾸기로 결정하고 신설되는 원사제품에 대하여 적용키로 하였음
·완충형포장
: 원사지관을 수직, 수평적으로 고정시키기 위해 PE, PP를 사출성형한 스포터를 사용하는 대신에 스치로폴패드를 사용하여 포장하는 것을 말함
2) 포장방법 비교
6. 포장설비 자동화 및 표준화
1) 자동화 및 표준화 개요
■ 물류인건비가 물류비에서 차지하는 비중이 매년 증가하고 포장작업을 위한 공간이 협소하여 포장공정의 자동화를 구축하게 되었음(장기적으로 투자경제성 우위)
■ 자동화와 아울러 포장설비의 치수도 표준규격의 제품이 적용될수 있도록 모든 포장설비를 표준화하였음
- 기준 : 1100×1100㎜
2) 포장자동화 설비 내용
단위포장 및 전체포장치수를 국가표준치수에 맞추어 정합시키고 난 후 생산부터 자동창고 끝까지 포장설비 표준화 및 자동화를 추진하였음
·제품의 중간창고 설치: 야간작업을 피하고, AGING을 위한 장소
·BAGGING설비: 제품단위포장을 PEFILM으로
BAGGING 함
·컨베이어설비: 1,100×1,100㎜ 파렛트의 이송 위한
설비
·CAPPING설비: 상하단박스를 씌우는 설비
·INGASING설비: 제품(지관)을 박스에 넣는 설비
- 제품, 스치로폴패드를 6단 적재
·LABELLING설비: 박스에 제품표시 LABEL을
붙이는 설비
·BANDING설비: 박스의 고정을 위해 BANDING
작업함
·WRAPPING설비: 제품과 상자간의 고정을 목적
으로 WRAPPING함
·자동창고: 물류관리실에서 제품의 BARCODE를
이용하여 PICKING 및 입고, 출고함. RACK
치수는 국가표준규격임
·BARCODE 관리: 제품의 재고, 출고, 반환, 수불, 생산 및 품질 관리를 위해 단위제품 각각, 또한 전체포장 겉면에 물류 BARCODE를 자동으로 부여하고 인식함
- 하나의 제품이 고객에게 품질문제가 발생했을시 BARCODE로 역추적되어 단위제품의 생산기계를 알 수 있음
·물류관리실: 자동포장실내에 물류관리실이 있어 생산공정이후의 물류를 COMPUTER로 CONTR-OL하고 포장 및 자동창고의 가동을 책임짐

7. 포장물류혁신회의 개최
1) 회의 개요
·각 기획팀장(부장, 이사급)이 포장회의의 TFT장으로서 회의를 주재하고 각 생산팀별로 2명씩 참가/월 1회 회의
·인원 : 33명(원사11명, 산자8명, 필름9명, 물류부서4명)
- 각 부서별 전월실적, 익월계획을 발표/논쟁
- 외부 전문가 초빙 : 포장표준화 및 포장재료 등 교육
- 사내강사초청, 포장협력업체 초청 물류 교육
2) 실시효과
■ 포장물류비절감 속도가 빨라지게 됨
·한 부서의 포장개선사례를 발표하는 즉시 다른 부서에도 알려지게 되어 개선의 가속도가 배가되었음
·포장에 대한 선진정보나 경쟁사의 포장정보를 공유하게 됨
·포장개선실적이 제고됨에 따라 점차 포장관리의 중요성을 알게 되어 TOP의 관심을 끌고 물류의 중요성을 홍보하게 됨
·한 부서의 유휴포장품을 타부서가 사용하여 비용절감함
·한 주제에 대해 여러 부서가 장단점을 평가함으로서 개선실수가 거의 없어졌음
·필요시 포장협력업체의 포장지식교육도 개최
·포장재료협력업체와의 거리감이 없어 졌음
·서로간에 포장재료지식이 높아 졌음

8. 포장물류혁신 결과
1) 물류비절감 비용
2) 치수표준화에 의한 효과
■ 다수의 단위포장치수를 표준화 MODULE 치수로 정합시키면 표준화된 파렛트로 단일화할 수 있고 다종의 파렛트 사용시 필요하던 부수의 파렛트재고를 줄일 수 있음
당사는 표준화된 제품은 모두 KPP 파렛트를 사용하고 있고, 그에 의한 비용절감효과는 년 15억원정도로 추산됨. 또한 정성적 효과로서 여유재고를 쌓아두는 공간이 불필요하고 관리인원과 종전의 다종의 파렛트에 대한 선별인원이 불필요하다는 점도 간과할 수 없음
3) 강도표준화에 의한 효과
■ 골판지, 지관 등의 포장재료의 강도 적정화를 실시해본 결과 약 20%의 여유강도를 줄일 수 있었으며 그 비용 절감효과는 년 15억원 정도임.
골판지의 파열강도기준의 원지배합을 압축강도기준의 원지 배합으로 바꾸고 기존의 과강도의 골판지박스를 저강도의 것으로 대체함으로서 년 8억원정도의 비용절감효과를 거둠
4) 포장설계 합리화에 의한 효과
■ 원사의 포장설계를 골판지(A형)포장방법에서 WRAPPING포장 방법으로 바꾸고 사용하는 스치로폴패드를 8~9회 정도 회수하여 재사용하고 보관, 하역, 운송중 흔들림이 없어져서 저강도의 포장재료를 사용할 수 있었음.
또한 포장공정이 간단하여 포장자동화 및 기계화를 동시에 쉽게 구현하고 인력의 약 80%를 절감할 수 있었음. 포장설계 합리화의 효과는 년 15억원 정도로 추산됨
5) 포장설비 자동화에 의한 효과
■ 포장설비를 자동화 및 기계화함으로서 종전의 수작업포장에 비해 인원은 약 5분의 1로 줄어들고 생산성은 약 3배로 증가하여 포장공정합리화를 구현하고 년 15억원정도의 물류비를 절감하게 되었음
■ 그 효과는 생력화뿐만 아니라 포장공정단순화, 포장재료에 대한 연구, 자동포장설비경험의 타부서로의 KNOW-HOW 전수로 이어짐

9. 향후 추진계획
1) 포장표준화의 지속적인 추진
■ 포장치수의 국가표준화 지속적 추진
- 현재 잔여 제품에 대한 치수표준화(KS A 1002 참조)
- 목표 : 원사 상자의 표준화율 100%
■ 파렛트풀시스템의 확대 적용 : 업계선도
- 국가시책에의 부응 : 물류표준화
■ 포장설계표준화, 합리화의 확대추진(WRAP 포장방법확대)
2) 공동물류 등 추진
■ 동업계(원사생산) 월례회 시행
- 매월 물류(포장표준화)정보 공유/상호비용절감
■ 물류 부분별 컨설팅 및 연구
- 지관의 강도, 소재, 관리표준화
■ 물류(포장) OUTSOURCING 추진
3) 성공 POINT
■ 기업의 물류담당자가 물류(포장)표준화 추진에 미쳐야 함
- 사내 물류(포장)공감대 추출: 의지
■기업에서 축적되지 아니한 물류(포장)지식은 외부에서 습득하는 것이 빠르고 비용이 적게 듬.
- 컨설팅, 포장협력업체, 정부산하기관(표준화지원예산)

동원산업(주)

포장표준화 추진사례

1. 포장표준화 정의
물류의 5대 요소중의 하나인 포장은 물품의 수송, 보관, 거래, 사용 등에 있어서 그 가치 및 상태를 유지하기 위해 적절한 재료, 용기 등을 사용하여 보호하는 기술 및 보호한 상태를 말하는데 물류부분에서 포장이 차지하는 비율은 금액면에서 약 10%에도 미치지 못하지만 자재관리(Material) 생산(Production) 물류(Distribution) 판매(Selling)를 위한 공급채널을 연결하는 SCM(Supply Chain Management)의 기본단위로 정보기술(Information Technology)과 함께 기업내에서 생·판·물을 통합하는 기능과 정보매체로서 중요한 역할을 한다.
물류표준화는 물류시설 및 장비의 종류·형상·치수 및 구조를 개선하는 하드웨어 측면과 포장을 대상으로 하는 소프트웨어측면으로 크게 분류되는데 이를 통일하고 단순화하여 화물의 유통을 원활하게 하고 일관흐름체계를 이루는 것이다.
물류표준화의 하나인 포장표준화는 파렛트·랙시설 장비·전산정보 등의 물류표준화를 하기 위한 전제조건이며 <그림1>에서와 같이 자재조달에서부터 생산, 물류, 판매에 이르기까지 모든 프로세스를 전체적으로 최적화하고 동기화하기 위한 핵심요소로 프로세스의 접점기능을 효율화하고 원활하게 하여 물품을 신속, 안전하게 이동한다.
2. 포장표준화 추진내역
포장표준화란 물품의 이동과정에서 각 단계별로 복합적인 목적과 기능을 수행하는 개념으로서 다음과 같은 핵심내용을 포함한다.
첫째, 포장치수 및 설계를 표준파렛트에 적재효율이 높은 방향으로 개선하여 수송·보관·하역 등으로 이어지는 물적유통과정의 효율을 최대한 높인다.
둘째, 포장재료 및 기법 등을 시장의 변화와 소비자의 요구에 맞게 최적화하여 재료비 절감 뿐만 아니라 제품보호 및 환경보호에 기여토록 한다.
셋째, 기업에서 신제품 개발시에 상품경제력 향상을 위한 포장차별화 정책뿐만 아니라 포장표준화 시스템도 도입하여 이를 상호간 연계하고 동기화하여 경제적인 포장 관리업무가 되도록 한다.

3. 포장표준화 추진결과
1) 포장 및 물류 실태조사
전제품의 유통경로별로 포장재질, 치수, 방법, 취약부분 등의 제반 문제점을 사전 조사하기 위하여 전국 5개의 자사공장, 4개의 계열사공장, 15개의 물류센터 및 8개의 포장재 제조업체를 방문하여 현장조사를 하였다.
겉포장을 구성하는 골판지상자의 치수 및 재질을 조사하고 낱포장의 Pouch공간이 크거나 재질이 불합리한 부분을 체크하여 포장규격 재설계시에 적용하였으며, 파렛트의 제품 적재방법 및 보관실태와 겉포장 상자의 표기사항 등도 체크하여 파렛트 표준화 및 BI(Brand Identity)작업에 반영하였다.
2) 대상품목의 선정
전산코드상에는 1천1개 품목이 등록되어 있는데 이중에서 기단종 품목과 단종예정 품목을 제외한 4백12개를 표준화 대상품목으로 선정하였다.
단종품목이 전산코드상에 그대로 등록되어 있는 것은 거래처에서 반품반입을 위하여 장기간 삭제하지 않은 이유이다.
1차로 선정된 4백12개 품목에서 치수표준화 대상품목은 매출액대비 90%이내의 품목 및 매출액이 적더라도 전략품목은 추가하였으며 강도표준화 대상은 전품목을 선정하였다.
3) 표준파렛트 선정
최근에 생산과 물류부문이 기계화 및 자동화에 의해 생력화작업이 급속하게 이루어지고 있는 추세를 감안할 때 유통과정에서 표준파렛트의 적용은 필수적이며 이를 위한 표준 파렛트의 선정은 포장표준화의 전제조건이 된다.
표준화란 정형화된 치수와 형상을 대상으로 그 구성품의 규격을 일정한 원칙에 의해서 조정하고 통일하는 것인데 파렛트는 포장화물을 집적하는 상위레벨로 표준파렛트에 의거하여 포장표준화가 이루어진다.
또한 포장치수는 표준파렛트의 적재효율이 높은 방향으로 추진되어야 하는데 현재 국가정책은 ULS (Unit Load System)통칙에 의하여 T-11형(1,100×1,100㎜)을 국가 표준파렛트로 시행하고 있어서 이를 원칙적으로 적용하되 일부제품은 유통특성을 고려하여 사내표준 파렛트 T-12형(1,200×1,000㎜)을 추가, 2가지로 선정하였다.
4) 겉포장 치수표준화
치수표준화는 물류효율화에 직접적으로 영향을 미치는 것으로 표준파렛트의 적재효율을 극대화할 수 있는 방향으로 운반용 골판지상자의 치수를 재설계하여 일관화물 수송체계(ULS)에 적합한 수송포장 계열치수를 확정하였다.
가. 치수 특성별 분류
치수표준화 대상품목은 3백25개 품목으로 이를 표준화작업의 효율을 위하여 동일치수별로 분류하여 1백30개 품목군으로 나누었다.
① S 품목군 : 표준파렛트에 기존포장의 적재효율이 90% 이상인 품목
② A 품목군 : 제품 배열조정에 의하여 적재효율이 90% 이상인 품목
③ B 품목군 : 입수 배열조정에 의해서 적재효율이 90% 이상인 품목
④ C 품목군 : 낱·속포장의 치수조정이 필요한 품목
나. 품목별 세부분석
맛살, 어묵, 햄, 김치 등의 냉장제품은 36개 품목군으로 27.7%를 차지하고 냉동제품의 비율은 26개 품목군으로 20%를 점유한다.
T-12형(1,200×1,000㎜) 표준파렛트를 사용하는 냉동, 냉장의 제품수가 절반이상을 차지하나 다품종 소량으로 박스 및 낱개단위로 출고되어 파렛트 사용율은 적은 편이다.
공관파렛트(1,400×1,120㎜)를 사용하는 참치, 수산물캔, 과일캔, 축산물캔은 16개 품목이지만 물동량이 많고 대부분 파렛트에 의한 수송을 하므로 T-11형(1,100×1,100㎜)표준 파렛트의 적용이 더욱 중요시된다.
다. 표준치수 설정
기존에 사용하던 겉포장 상자의 치수분포도를 보면 <그림 3>과 같이 장축은 280∼550㎜, 폭은 150∼400㎜에 주로 분포되어 있다.
이미 선정된 표준파렛트를 기준으로 기존포장치수를 전산분석프로그램을 이용하여 1차로 사전포장치수를 설정하고 샘플용 상자를 제작하여 물류센타와 공장에서 현장 적입시험을 한 후 유통시험을 거쳐서 <표 5>와 같이 표준치수 일람표를 작성하였다.
이 과정에서 상자의 제품입수를 5품목 조정하였고 파렛트 평균적재효율은 82%에서 90%로 8%가 향상되었으며, 개선대상 품목군 1백30개 중에서 32.3%에 해당되는 S품목군은 42개 품목군으로 표준파렛트 적재효율이 90%이상이므로 수정없이 그대로 적용하였다.
A품목군에 해당하는 75개 품목군은 점유율이 57.7 %로 상자내의 제품배열을 재조정하여 적재효율을 82.2%에서 91.7%로 향상하였다.
B품목군은 8개로 입수 및 치수를 조정하여 적재효율을 70.2%에서 92.4%로 향상하였으며 입수조정에 따른 신제품 코드입력 등의 제반업무를 영업, 마케팅부서와 협조하여 개선하였다.
C품목군은 5개로 제품내용물의 특성상 입수조정과 상자 치수조정이 불가능하여 적재율이 낮은 상태로 변경없이 그대로 사용하되 동일 규격으로 신제품을 발매시에는 <표5>의 표준치수 일람표를 적용토록 하였다.
5) 낱포장 치수표준화
겉포장치수 표준화 과정에서 상자크기를 축소함에 따라 낱포장 맛살제품의 필름면적이 상대적으로 커서 필름날개부분이 컬링되어 상품성을 저하하는 요인이 발생하였다.
필름면적이 큰 이유는 판매대에서 진열효과 및 상품을 크게 보이기 위한 기업간의 과열 경쟁으로 과대설계된 탓인데, 이를 개선하기 위하여 필름크기를 줄여서 생산공정에 라인 테스트를 하고 생산에 지장이 없도록 현장적용을 한 결과, 포장 재료비를 약 1억4천만원 절감하였으며 살균기 적재량도 증가하여 설비효율을 향상하였고 또한 폐기물도 감소하게 되었다.
이 과정에서 생산라인의 자동포장기를 일부 보완하고 제품의 일부 위치를 수정하였으며 신규로 디자인 작업도 병행하여 포장재의 축소에 따른 상품력 저하를 방지하였다.
6) 겉포장 강도표준화
포장표준치수가 확정되면 포장재료의 적정화를 유도하기 위하여 수송·하역조건과 보관실태 및 제품특성을 철저히 분석하여 강도표준을 설정해야 한다.
골판지 상자의 강도는 파열강도와 압축강도로 구분할 수 있는데 상자가 외부로부터 강한 충격을 받아서 터지지 않으려는 파열강도보다는 상자가 여러단 적재되었을 때 최하단 상자가 위에서 누르는 하중에 견디려는 압축강도를 중심으로 강도표준화를 시행하였다.
기존 골판지상자의 원지구성에 따른 RING-CRUSH강도·파열강도·KELLICUTT식에 의한 이론압축강도·이론안전계수·골판지상자의 형태 및 강도저하율을 적용하고 상자의 원지구성을 개선하여 표준강도 일람표를 작성하였다.
7) 낱포장 재질표준화
낱포장 제품에 사용되는 포장재는 공관류, 병, 플라스틱 필름, 합성수지 용기, 옵셋 등을 다양하게 사용하고 있으나 이중에서 플라스틱 필름과 옵셋을 대상으로 하였다.
필름 파우치제품은 진공을 요하는 맛살, 육가공 제품과 무진공 제품인 냉동 및 어묵제품으로 분류되는데 이들의 두께 및 재질을 <표8>과 같이 개선하였다.

8) 파렛트·랙시설 및 파렛타이저의 표준화
포장표준화 추진 PROCESS에 의하여 설정된 재설계안을 실용화하고 그 효과를 달성하기 위해서는 기존 규격을 신규 표준규격으로 변경하고 포장제품을 반드시 표준파렛트에 적재하여 유통해야 한다. 이는 화물포장의 적재효율 및 적정강도 산출을 표준파렛트를 기준으로 하였기 때문인데 재설계된 표준규격은 표준파렛트에 적재하지 않으면 무용지물이 된다.
기존의 파렛트를 사내표준규격으로(T-11형, T-12형) 교체하고 이에 따라서 생산공장의 파렛타이저를 신규로 설치하고 물류센터 및 생산공장의 보관 랙도 전부 교체하여 규격을 통일화 하였다.
이에 투자되는 비용은 정부의 물류표준화 자금을 사용하여 투자비용을 최소화 하였으며, 특히 파렛트는 당사에서 구입하고 파렛트풀(POOL) 전문회사에 운영관리를 위탁하여 업무효율을 향상하였다.
파렛트표준화는 기업간의 물류공동화 및 전략적 제휴를 통한 도매물류사업을 하는데 절대적으로 필요한 조건으로 이를 시행치 않은 기업은 타업체와 사업제휴시 물류측면에서 많은 어려움을 겪게 될 것이다.
9) 포장관리의 표준화
식품은 크게 내용물과 포장으로 구분하여 그 품질을 평가하게 되는데 포장의 기능과 역할은 내용물을 보호하고 상품가치를 향상시켜 판매를 촉진시키는 일련의 작업으로 볼 수 있다.
당사의 경우는 그 동안 분산되어 있던 포장관리 업무기능을 통합하여 포장개발 프로세스를 재구축하고 신제품 개발단계부터 포장컨셉이 반영되도록 포장기획업무를 강화하였다.

4. 추진효과
포장표준화를 추진한 결과 포장내의 여유공간과 면적을 ZERO화 하고, 재질 등을 적정화하여 치수 표준화 부문에서는 2억6천만원을, 강도표준화 부문에서는 6억6천만원을 절감하여 총 9억2천만원의 원가절감을 달성하였으며, 상하역시 제품의 낙하로 인한 불량방지 및 전산상의 상품마스터도 모두 수정하여 정확한 관리가 되도록 하였다. 또한 개별포장단위에 물류모듈 시스템을 적용하여 유통과정에서 제품적재 및 보관효율을 향상하고 물류기능을 상호 유기적으로 연결하여 기업내의 물류효율화 뿐만 아니라 기업간의 물류의 외주화, 분사화 추세에 따른 3자물류를 가능하게 하였으며 도매물류사업을 활성화하는데 기여하였다.
향후 지속적인 포장개선작업으로 포장재료비와 물류비용을 절감할 것이며 우수한 포장개발 시스템을 구축하여 소비자 패턴에 맞는 시장대응형 포장기법과 환경대응형 포장개발을 추진할 예정이다.