RFID 솔루션/RFID를 이용한 자산관리 적용사례

기존의 수작업 자재 관리 시스템은 수량 집계의 오차발생, 육안식별에 의한 오류 및 인력 낭비, 수작업에 의한 재고 실사 오류 등의 문제점을 유발해왔다. 이를 개선하기 위한 솔루션 중의 하나가 RFID 자산관리 시스템이다. RFID를 이용한 재고 실사관리 및 신속한 데이터 집계 취합을 통해 인력 및 시간 절감 효과와 오차 방지가 주요 개선 포인트다.

RFID 자산관리 업무 구성

RFID를 이용한 자산관리는 코드 구성 및 등록으로 시작한다. TAG 발행 및 관리 대상 부착을 거쳐(이 때 라벨은 자료 발생시 필요한 수량만 발행해서 부착한다.) 부착되어 있는 TAG를 Handheld를 이용해 리딩하여 데이터를 자동으로 취합한다. 취합된 데이터를 A/S 지점의 PC에 전송하고 본사 서버로 전송한다. 마지막으로 각 Handheld에서 전송 받은 자재 재고목록을 집계하고 집계자료를 조회하거나 현황 리스트를 출력하는 REPORT 과정으로 마무리된다.

공장자동화의 경우

제조라인의 각 공정에서 생산장비의 가동, 조립 시간, 정체시간이 정확히 파악되지 않아 생산성 향상을 위한 개선이 필요하다. 또한 SCM 실현을 위한 중요한 Factor의 하나인 ‘제조라인의 공정 진척 상황 파악’, 이 공정이 여러 갈래로 분기/합류되어 호스트 컴퓨터에서 관리하는 것이 어렵다는 문제점이 있다.
이런 문제점을 RFID 태그(태그에는 제품정보 외에 각 공정에서의 작업 개시 시간과 종료 시간을 입력, 공정예약)를 파렛트 또는 워크에 부착을 통해 해결책을 찾을 수 있다. 각 공정에서 입력된 시각정보를 최종 공정에서 읽어 들여 공정이력과 이에 해당하는 시간정보를 플래그화하고 공정분석을 수행한다.
효과
각 공정에서 제품의 가공/조립시간이나 정체시간 등에 대한 파악이 가능하여 제품의 위치 파악이나, 분석 결과를 바탕으로 공정 개선을 도모한다. 생산 관리를 실시간으로 모니터링 함으로써 제품의 원가 계산도 정확하게 파악이 가능하다. 수작업 라인의 경우에는 작업일보 작성이 부필요하게 되어 작업시간의 정확한 파악이 가능하며 제품이 공정 내 어디에 있는지 간단히 추적 가능하여 정확한 진척관리나 납기 파악도 가능하다.

적용사례/자동창고 수납을 위한 분기제어

문제점
성형기에서 성형한 부품을 파렛트에 적재하여 컨베이어로 전송하고 있으나 반송라인의 합류나 분기가 빈번하여 상위시스템에서 추적이 곤란하다.
교체를 수행, 하나의 성형기에서 복수의 부품을 제조하는 경우가 있어 관리를 간소화 하고 싶을 때나 부품의 식별분기 제어를 간단하고 저비용으로 하고 싶을 경우

해결책
성형후 파렛트에 부착된 ID 태그에 부품 종류를 입력한다.
자동창고에 들어오기 직전 분기제어를 수행한다.
리더기 프로그램의 자기실행모드를 이용하여 분기제어기를 수행하면 상위 시스템에서 관리가 용이하다.
효과
ID 태그에 부품종류 및 분기를 위한 데이터의 READ WRITE는 각각 독립적으로 수행되어 상위 DB, 네트워크가 필요 없고 초기 투자액도 절감이 가능하다.
분기제어기는 리더기의 자기실행모드를 사용하고 있어 리더기의 콘트롤러를 제어하는 상위기기가 필요 없어 초기 투자액 절감효과를 얻을 수 있다.

적용사례 - 물류창고 관리
문제점
물품입고 시 기존의 수작업으로 업무 진행시 인위적인 실수가 발생할 수 있다.
바코드 관리는 바코드의 회손 이나 일대일 인식을 해야 하기 때문에 작업 인원 및 작업 시간이 증가한다.
소규모 물품이 아닌 대규모 물품인 경우 입/출고시 많은 시간이 필요하다.

해결책
원자재/제품 BOX 또는 제품이 적재되는 팔레트에 RFID 태그 부착
제품이 적재되는 랙에 안테나를 부착하여 Location 정보 관리
RF 리더와 단말기를 활용하여 입/출고, 재고에 대한 실시간 정보 전송

효과
물품 입/출고의 자동화로 인해 인원/시간 절감 효과
회손에 강하고 재사용이 가능
일대일 인식이 아니라 리더기 1대에서 다수의 태그 ID를 동시에 지원(효율성 증가)

적용사례 - 렌탈기자재관리

문제점
랜탈 지자재의 입출고 관리는 대출, 반환, 기자재의 상태 등 관리할 항목이 많고 복잡하다.
수기의 장표관리로는 기입 실수나 누락 등이 발생한다.
장부와 실제 기자재의 현물관리가 상이한 경우가 발생한다.

해결책
기자재에 ID 태그를 붙여 입출고 관리를 수행한다.
ID태그에 기기번호와 상태(대출예약, 반환처리여부 세정상태)의 상태를 저장한다.

효과
기입 누락등 수작업전표에서 발생하는 실수를 방지한다.
전표기입 시간이 없어져 효율적인 관리가 행해진다.
기자재의 상태를 기자재에 직접 부착하여 관리함으로써 현물관리가 확실해진다.

적용사례 - 제지 Bobbin의 반송라인 시스템

문제점
롤에 말려진 제지 보빈에 바코드 라벨을 붙여서 관리하고 있으나 읽을 때 바코드라벨의 방향이나 위치 결정 등이 필요하고 읽기 에러 발생이 빈번하다.
시리얼 번호만으로 데이터를 관리하기 때문에 호스트 시스템이 매우 복잡하게 된다.
라벨이 훼손될 가능성이 있어 재작업 등의 운영비용이 발생한다.

해결책
ID 태그를 제지보빈 중심에 심거나 전용치구에 고정하여 부착한다.
ID태그에는 제품정보(롯트번호, 시리얼번호, 제지의 전장, 출하선, 제조일등)를 입력하고 제지가 맡아진 보빈에 ID태그를 부착하여 반송라인으로 보낸다.
반송의 각 공정에서 ID태그를 읽어 검사, 측정데이터(중량 등)를 ID태그에 입력하고 호스트측에 전송 후 다음 공정으로 반송한다.

효과
라벨 등의 운영비용이 필요 없어 대폭적인 비용 절감이 가능하다.
ID태그에 저장된 공정이력정보나 검사결과를 즉시 입력하기 때문에 상위시스템이 간략화된다.
바코드읽기와 비교하여 위치 결정등이 유연해진 라인으로 구축이 가능하다.
읽기 에러가 없어져 확실한 관리가 가능하다.

<제공-세연테크놀로지>