물류 원활화 위한 수령작업 최적화

>>> 물류에서 첫작업을 정확하게 처리하면 전체 작업을 매끄럽게 처리할 수 있지만 조금이라도 잘못되면 전체 작업에 악영향을 미칠 수 있기 때문에 물류시설로 들어오는 관문인 수령 작업이 중요하다.

수령작업의 최적화를 위해선 용량 기획, 규정 준수 프로그램 운용, 사전선적 통지요청, 라벨 스펙 활용, 도크도어의 전용 이용, 도크 확보, 배송화물 검사, 제품의 지속적인 이동, 실시간 가시성 확보, 접촉 최소화, 수납 간소화, 구역의 용도별 표시, 공간활용, 수시 검사 실시 등이 필요하다.

전문가들은 수령 작업의 최적화가 물류시설이 처음부터 제대로 잘 운영될 수 있게 하는 기회라고 지적하고 있다. 의사소통, 기획 그리고 명확한 일련의 예상과 절차가 관문의 개방상태를 유지하고 제품이 도크에서 보관소로 원활하게 흘러가게 할 것이다.

물류전체의 원활한 작동을 위해 수령작업에서 주의하고 준수해야 할 방안을 제시했다.

상품을 수령할 수 있기전에 우선 시설이 어떤 제품을 얼마나 수용할 수 있는지를 확실하게 해야하며 이를 위해선 시설이 배치돼 있는 방식과 관련해 기초적인 조사작업을 실시해야 한다.

인바운드 작업의 로케이션, 도크 도어의 숫자, 내부에서 활용 가능한 공간 등을 검토해야 한다.

운용 트럭 숫자, 도어 도크, 스테이지 공간 등 용량 기획은 매우 중요하지만 인바운드 작업에서 흔히 간과되고 있는 요인이다. 인바운드 작업을 효율적으로 수행하려면 정확한 시간에 충분한 공간을 갖고 있어야 한다. 대부분의 업체가 무시하고 있지만 사내의 벤더 규정 준수 프로그램을 제정하고 준수하는 것이 바람직하다. 규정준수 프로그램은 간결하면서도 상세한 것일수록 좋은데, 이것은 들어오는 파렛트의 치수와 정확한 도착시간 등 제품을 수령할 때 벤더로부터 무엇을 기대하는지를 정확하게 표현하는 기회다.

나아가 규칙이 있어야 업체는 벤더의 성과에 대해 점수를 매기고 벤더가 규정을 지키지 않을 경우 어떤 조치를 취해야 할 지를 결정하는데 도움을 받을 수 있다.

공급업체에게 사전선적 통지서(ASN)를 요청하는 등 제품이 도크에 도착하기 전에 가능한 많은 데이터를 수집하고 있다. ASN은 전자 데이터 교환(EDI) 전송으로 주문이 채워지고 벤더의 시설을 떠난 후 납품업체로부터 보내지는 문서로서 수령작업을 할 때 무슨 제품이 언제 도착하는지 알게 돼 사전에 철저한 준비를 할 수 있게 해준다. 정보는 도크에서 하루를 기획하는데 결정적으로 중요하므로 창고관리자는 무엇이 도착하는지 그리고 창고관리시스템(WMS)과 노무관리 시스템을 활용해 제품 배송을 처리하는데 필요한 도크 도어와 노동의 일정을 짤 수 있다. 업계의 표준 라벨링 스펙을 함께 일하기 위한 출발점으로 이용한다.

라벨에 관해 보다 많은 정보를 요청한다면 벤더가 표준을 넘어서는데 비용이 들어갈 수 있어 다소 문제가 될 수 있다. 일정한 도크도어를 일정한 도크에 배정해 전속 활용하는 방안을 고려한다.

모든 대형 수령물을 한 세트의 도어로 들어오도록 지정하고 작은 물품은 다른 세트로 오도록 하면 정확한 처리장비가 정확한 도어에 있어 자재의 가장 효율적인 하역작업과 이동에 적합하게 할 수 있다.

크로스도킹으로 직접 가는 인바운드 화물이나 해외에서 들어오는 화물로 특별한 취급과 처리상 고려가 필요한 화물을 위해 전용도어를 이용할 수 있다.

도어에 안전한 환경을 창출한다는 것은 곧 고객, 제품, 건물과 장비의 수요를 취급한다는 의미다.

도크 도어의 개구문을 비바람에도 견디는 봉인장치, 압력 봉인, 범퍼와 어위닝을 장착한다.

이같은 봉인은 트레일러를 보호하고 극한의 기후에 따른 냉난방비의 낭비를 막을 수 있게한다.

또 도크에 잠금장치와 바퀴 충격방지장치를 장착해 트럭을 안전하게 하고 운전자가 성급하게 밀고 들어오지 않도록 한다. 녹색등이나 적색등도 창고 직원과 운전자에게 트럭에 제 위치에 있을 때와 이동준비를 갖출 때를 통지해 줄 수 있는데 이런 시스템은 인간의 실수를 없애며 트럭을 하역시 제자리에 안전하게 유지할 수 있게 해 준다.

검사범위는 넓을 수 있지만 인바운드 화물에 달려있다. 손상된 제품, 부정확한 화물이나 부족은 전체 생산라인을 중단시킬 수도 있기 때문에 조립공정으로 이동해야 할 부품들은 소매업체로 가는 완제품처럼 중요하다. 하지만 아주 정확한 벤더로부터 시종일관해 파렛트화된 화물을 수령하고 있다고 해도 적어도 하나의 케이스를 검사해 수령된 화물이 정보에 맞는지 확인하는 것이 좋은 생각이다.

이것은 배송화물에 대해 적절한 금액의 지급을 보장할 뿐 아니라 이를 통해 주문을 완성할 수도 있다.

도크에서 사인하는 것은 모두 회사가 지급하는 것이므로 회사가 원하는 것에서 착오가 없도록 해야 한다. 소프트웨어와 하드웨어는 거의 모든 자재처리 과정에서 밀접하게 연결돼 있기 때문에 하역시 최상의 방법은 수령된 제품을 스캔해 시스템에 넣는 것이다. 휴대용 스캐닝 기기나 컨베이어 시스템에 있는 시각 컨트롤 기기를 통해 데이트를 수집하는 것은 제품을 수령하고 시스템에 들어가 있음을 시스템에 확인하는 작업이다.

WMS는 제품이 어디로 가는지를 알려줄 것이다.

진실로 효율성을 확보하려면 실시간 가시성이 필요한데, 주문관리시스템, 구매관리시스템과 WMS사이에 긴밀한 통합은 작업 속도를 증가시킬 것이다. WMS는 수령한 파렛트가 몇 개인지, 몇 개가 크로스도크로 가는지 그리고 후에 재고로 들어가 피킹돼야 하는지를 알려줄 것이다.

또 WMS는 창고관리자가 하기로 돼 있는 것을 하고 있는지, 제품의 위치, 그리고 누가 무엇을 언제 왜 하는지를 확인할 것이다.

우수한 WMS는 또 작업이 얼마나 효과적인지를 감시하고 문제를 확인할 수 있다.

프로세스에서 취급하는 단계가 많을수록 지출되는 자원은 많아지므로 접촉은 줄여야 하며 절대적으로 필요한 경우가 아닌 한 수납하지 않은 것이 좋다.

한 제품이 크로스도킹 구역에 스테이지될 수 있는지 또는 유통물류로 가능 흐름의 후보자인지를 결정한다. 유통물류는 그것을 바로 아웃바운드 구역으로 갖고 갈 것이며 이런 과정에서 다시 WMS가 중요한 역할을 담당한다.

수납은 창고에 달려 있는데, 크기와 치수가 상당히 일관돼 있는 제품을 취급하는 경우 수납 프로세스는 컨베이너나 분류기로 자동화될 수 있다. 일부 경우 동일한 차량이 제품을 하역하고 이동시킬 수 있고 그런 제품은 하나의 매끄러운 단계로 바로 보관으로 갈 수 있다. 하지만 제품이 높은 로케이션에 있는 보관으로 향하고 있다면 수납을 위해 스테이지돼야 한다.

수납구역에서 해당제품은 지게차에 의해 보다 높은 곳에 있는 공간에 배정될 수 있다.

사고를 방지하기 위해 바닥에 선을 그러 보행 이동과 차량이동을 분명하게 나누는 등 특정한 기능을 위해 특정한 구역을 명확하게 구획한다.

장비보관구역을 표시하며 쉬는 지게차와 리프트 잭을 보관하는 구역을 구분한다.

모든 것이 잘 정리돼 있도록 해야 하는데 이는 제자리에 있어야 프로세스에서 시간을 절약할 수 있다. 수령구역에서 건물의 공간을 활용하기가 어려워지는 원인은 스테이징과 파렛타이징과 같은 활동이 바닥에서 이뤄지기 때문이다.

전문가는 수령 구역이 흔히 과소규모로 설계돼 있기 때문에 바닥공간을 최대 이용하는 것이 중요하다고 지적하고 있다. 스테이징하는 자제를 상부 공간에 보관하는 것도 한가지 방안인데 빈 파렛트, 포장용 자재, 골판지와 수출 포장재는 도크 도어 보관장의 상부공간을 활용하는데 좋은 후보자들이다.
◇자료참고:“Best practices: Optimize your receiving operation”, Modern Materials Handling, 2009.10)